Qui lit un livre, reçoit une facture ou achète un billet a peut-être déjà eu un morceau de Poing entre les mains. Dans cette petite commune aux portes de Munich, des machines sont fabriquées qui réalisent des performances maximales dans le monde entier dans les imprimeries. Canon Production Printing a ici l'un de ses sites de production et fabrique avec environ 1 000 employés des solutions d'impression numérique pour divers secteurs. Cela inclut notamment des imprimantes numériques à grande vitesse, conçues pour de grands volumes et des vitesses - donc une productivité élevée. En plus de la fabrication, le centre d'innovation et de technologie pour les systèmes d'impression à rouleau à grande vitesse est également situé sur le site.
Canon Production Printing fait partie de la grande famille Canon, dont le siège est à Tokyo, la capitale japonaise. Le groupe emploie environ 170 000 personnes dans le monde et a réalisé en 2024 un chiffre d'affaires de 4,5 billions de yens japonais (environ 27,3 milliards d'euros). Canon Production Printing est issu de l'entreprise Océ, fondée en 1877 à Venlo, aux Pays-Bas. Elle s'est développée d'un fabricant de couleurs pour le beurre à un spécialiste de la technique de copie sur papier ordinaire. En 2010, Canon a acquis Océ et est ainsi devenue le leader mondial de l'impression numérique de production. Depuis 2020, cette division de Canon opère sous le nom de Canon Production Printing.
Précision et efficacité
L'objectif de Canon Production Printing :
Fournir à ses clients des solutions d'impression numérique de haute qualité, garantissant une excellente précision des couleurs et qualité d'image - tout en optimisant les processus d'impression grâce à des applications logicielles de flux de travail adaptées, afin de leur faire gagner du temps et de l'argent. "L'efficacité et l'excellence caractérisent nos produits", souligne Michel Detische, responsable des achats NPR-Investments chez Canon Production Printing.
"Et c'est exactement cette exigence que nous avons également pour notre propre fabrication."
C'est pourquoi l'entreprise mise sur des centres d'usinage à 5 axes de HERMLE. Deux C 650 U avec un système de manipulation adapté HS flex heavy usinent de la pièce unique pour la construction de prototypes jusqu'à la production en série de l'aluminium, de l'acier et de l'acier inoxydable. "La précision et la répétabilité des machines sont excellentes", déclare Florian Neumair. En tant que chef d'équipe dans le département d'usinage, il a pu acquérir beaucoup d'expérience avec les centres d'usinage et est aujourd'hui responsable de la programmation CAM. Le responsable de la production, Dr. Lars Jörgens, ajoute : "Pour nous, il était également important que la combinaison de la machine et de l'automatisation adaptée soit compacte et prenne peu de place dans l'atelier de production."
Convaincant sur toute la ligne
"Nous avons commencé en 2021 avec notre première C 650 U automatisée", se souvient Lars Jörgens. À l'époque, l'entreprise utilisait un centre d'usinage d'un autre fabricant, qui avait déjà 20 ans. "La table pouvait tourner de 180 degrés, permettant aux spécialistes de serrer la prochaine pièce à usiner en parallèle principal", se souvient-il.
"Mais cela est bien sûr loin d'être une production sans personnel en troisième équipe." Dans le cadre d'un benchmark plus large, Canon Production Printing a déterminé quel système correspondait le mieux à ses exigences en matière de précision et d'automatisation. "Nous avons comparé à l'avance, par exemple, la surface d'installation, le stockage des outils et des palettes, et bien sûr les coûts. Le gagnant clair était HERMLE", ajoute Michel Detische.
Jumeaux identiques pour une flexibilité maximale
Depuis quatre ans, la C 650 U usine des prototypes et des pièces de série. Grâce au système de manipulation avec 15 emplacements et au magasin supplémentaire ZM 216 avec 216 outils, Canon peut produire en continu six jours par semaine, 24 heures sur 24. "Et pourtant, les capacités n'étaient pas suffisantes, c'est pourquoi nous avons commandé l'installation suivante en 2024", déclare Lars Jörgens. "À l'époque, nous devions jongler avec de nombreux rendez-vous et usiner des pièces sur d'autres machines, qui auraient cependant fonctionné beaucoup plus efficacement sur la HERMLE."
La deuxième C 650 U a été livrée en mai de cette année, possède également un système de manipulation adapté HS flex heavy et correspond en équipement à la machine existante. "Nous voulions délibérément une installation identique, car cela nous donne une flexibilité maximale pour nos commandes et les opérateurs sont dès le départ familiarisés avec la nouvelle HERMLE", déclare Lars Jörgens. "Nous pouvons fabriquer les pièces sans ajustements sur l'une ou l'autre machine."
Les deux centres d'usinage ne diffèrent que par un détail : le nouveau modèle appartient à la GEN2 - donc à la deuxième génération de la ligne de produits éprouvée.
Fixer des normes
Le HIMS-Tool (HERMLE Information-Management-Software) fournit en temps réel un aperçu de l'état de la machine - même par Live-Messenger. HACS (HERMLE Automation-Control-System), une solution logicielle intelligente pour l'automatisation, non seulement prédit le temps de fonctionnement et l'utilisation des outils, mais ajuste également dynamiquement le planning. Le contrôle standard de la GEN2 est le TNC7 de Heidenhain, une évolution par rapport à l'ancien TNC 640. HERMLE facilite la programmation et l'utilisation avec de nombreuses fonctionnalités supplémentaires. "Le contrôle est maintenant beaucoup plus semblable à un ordinateur, par exemple, je peux ouvrir plusieurs fenêtres en même temps ou travailler avec des onglets", se réjouit Florian Neumair.
La nouvelle génération mise sur un retour d'énergie intégré et des servomoteurs efficaces. Les utilisateurs bénéficient de faibles coûts d'exploitation et d'une durabilité accrue. Grâce à la mise à jour de l'électronique, des capteurs et de l'efficacité énergétique, c'est un gain pour la productivité.
Prêts pour l'avenir
Depuis juin de cette année, la deuxième C 650 U fonctionne en mode normal. "L'installation et la mise en place se sont à nouveau déroulées sans accroc et après quatre jours, la machine était prête à l'emploi", déclare le responsable de la production. "Les employés ont reçu une brève formation par HERMLE et nous avons pu commencer avec les premières pièces productives", se réjouit Lars Jörgens.
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