Bajo tiempos de inactividad con largos tiempos de preparación, un proceso dividido y fluctuaciones en la calidad: el mecanizado de ejes de tornillo de acero aleado no fue un placer puro para el equipo de IMS Gear. Con el sistema de cabezal intercambiable NEOSWISS de ISCAR y una placa especial PENTA 17, la empresa pudo controlar la tarea y aumentar significativamente la vida útil y la productividad.
Las raíces de IMS Gear en la Selva Negra son profundas: la empresa familiar fue fundada en 1863 por Johann Morat en Eisenbach, en la Alta Selva Negra. Originalmente, la empresa suministraba la industria relojera con engranajes, pero ha evolucionado constantemente y hoy es un fabricante internacionalmente establecido y demandado de tecnología de transmisión. IMS Gear, con sede en Donaueschingen, tiene sucursales en Alemania, EE. UU., México, China, Taiwán, Corea del Sur y Japón, y emplea a alrededor de 3,100 personas.
Suministra principalmente a la industria automotriz con componentes, conjuntos y transmisiones, pero también ofrece soluciones para bicicletas eléctricas y engranajes planetarios para electrodomésticos, tecnología de edificios, logística y el sector agrícola.
"Principalmente trabajamos con diferentes metales, desde acero automático hasta Nirosta, pero también con plástico, que moldeamos en engranajes y carcasas mediante herramientas producidas por nosotros mismos en el proceso de moldeo por inyección", dice Berthold Weisser, Ingeniero de Manufactura en IMS Gear en la ubicación de Eisenbach. "El tamaño de lote varía desde prototipos hasta producción en serie. Nuestros clientes esperan, además de alta calidad, ideas innovadoras y flexibilidad."
Para garantizarlo, Berthold Weisser ha trabajado en estrecha colaboración y en igualdad de condiciones con el socio tecnológico ISCAR durante más de 25 años. Matthias Boss, asesoría técnica y ventas, conoce muy bien las máquinas y procesos en IMS Gear y puede apoyar al mecanizador de la mejor manera posible con herramientas, asesoría y experiencia.
PENTA 17 corta
"Cuando vi el nuevo sistema de cabezal intercambiable NEOSWISS en el catálogo, supe de inmediato que sería algo para IMS Gear y Berthold Weisser", dice Matthias Boss. Durante una de sus visitas regulares, le presentó la herramienta. El sistema de giro con cabezales intercambiables ofrece numerosas posibilidades de uso, tiempos de preparación cortos y es fácil de usar. NEOSWISS consta de un vástago y seis cabezales de herramienta para todas las aplicaciones típicas como torneado, corte y mecanizado de roscas o de inserción.
Se fijan de manera amigable para el usuario con solo un tornillo en el vástago. Gracias al mecanismo de sujeción y la instalación de cuatro puntos, se mantienen firmes y seguros. "El sistema modular despertó inmediatamente mi interés", cuenta Berthold Weisser. "Ya habíamos estado insatisfechos con el proceso de corte en uno de nuestros productos de larga duración."
En concreto, se trataba de un eje de tornillo que se utiliza en los bloqueos de parqueo de automóviles. El equipo de Berthold Weisser produce alrededor de 2,500 piezas por semana. El componente de 76 milímetros de largo y 13 milímetros de diámetro en su parte más ancha está hecho de acero aleado 16MnCrS5. La base son barras de tres metros con un diámetro de 14 milímetros, con las que los cargadores de barras alimentan los tornos de largo.
En él, la compleja pieza se torneará longitudinalmente con una herramienta NEOSWISS de ISCAR, tiene un cuadrado de aproximadamente diez milímetros, que se fabrica con un fresador MULTIMASTER de seis filos, varios portaherramientas y dos cortes. "Y exactamente esos me causaban dolor de estómago", dice Berthold Weisser. Porque la herramienta de dos filos utilizada anteriormente de un competidor del mercado no proporcionaba los resultados deseados.
"Siempre teníamos que entrar dos veces con la herramienta para alcanzar el ancho de 0.77 milímetros, para los biseles en los bordes de los cortes necesitábamos una herramienta adicional, la exactitud dimensional no era constante, y después de 2,000 piezas teníamos que cambiar la herramienta", enumera el mecanizador. "Para colmo, el cambio de herramienta no era agradable para el operador y además llevaba mucho tiempo."
Matthias Boss propuso para esta aplicación el NEOSWISS con cabezal intercambiable para la placa de corte PENTA 17 de cinco filos con un ancho de corte de 0.7 milímetros. En lugar del estándar, se debería utilizar en IMS Gear una placa especial para el corte de perfiles, con la que Berthold Weisser puede realizar aberturas y biseles en un solo corte. El cambio de herramienta con la PENTA 17 es rápido y fácil de usar. El usuario simplemente retira el cabezal de la herramienta, gira la placa PENTA 17 fuera de la máquina un filo más y vuelve a colocar el cabezal.
La posterior medición no es necesaria, ya que la precisión de repetición del cabezal es de 0.05 milímetros y la posición del soporte base no cambia. "Estuve inmediatamente entusiasmado y acepté pruebas en nuestras máquinas", dice Berthold Weisser.
En serie más productivo
Las pruebas preliminares convencieron y IMS Gear adoptó la solución en la producción en serie. El equipo puede realizar el corte más rápido que antes y con una vida útil significativamente más larga. El cambio de herramienta se realiza de manera fácil y prácticamente sin tiempo de preparación. El operario retira el cabezal de la herramienta con el filo a cambiar y coloca uno nuevo que ya está listo en la máquina. "No es necesaria una medición posterior y el tiempo de preparación se reduce prácticamente a cero", dice Matthias Boss.
"Además, IMS Gear ahora puede utilizar la refrigeración a alta presión para una mejor ruptura de virutas y una evacuación de virutas más fácil." Además, IMS Gear ahorra aproximadamente dos segundos por pieza. "Eso puede parecer poco, pero con 2.500 piezas por semana, se acumula más de una hora", calcula el jefe. Berthold Weisser está muy satisfecho con la colaboración con ISCAR y la nueva solución: "Ahora fabricamos 4.000 ejes por corte, el doble que antes", se alegra Berthold Weisser. "Los cinco filos del PENTA 17 pueden fácilmente alcanzar 20.000 piezas. Eso significa que podemos producir de manera segura y sin fluctuaciones en la precisión dimensional durante dos meses por inserto de corte."
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