W oparciu o to, te rozwiązania narzędziowe są modyfikowane w zależności od wymagań, aby wspierać wzrost wydajności u klientów. Jak dobrze to działa, pokazują historie sukcesu z różnych segmentów rynku.
Produktywność wzrasta, gdy osiąga się ten sam efekt przy mniejszym wysiłku lub gdy przy tym samym nakładzie uzyskuje się wyższy zysk. Jeśli przy niższym nakładzie osiąga się więcej, to znajduje się w królewskiej klasie zwiększania produktywności: maksymalny efekt przy minimalnym wysiłku. Może to być na przykład wykorzystanie mniejszej liczby narzędzi, które pozwalają na produkcję większej liczby sztuk przy tym samym czasie pracy.
Dostosowane rozwiązania dla hydrauliki
W segmencie rynku technologii płynów MAPAL może na przykład skorzystać z wzorcowego procesu obróbki otworu suwakowego w obudowach zaworów hydraulicznych. Otwór ten jest w instalacjach hydraulicznych dla maszyn budowlanych, maszyn rolniczych i innych zawsze podobnie zaprojektowany. Aby móc sterować różnymi obiegami oleju za pomocą położenia suwaka, otwór, w którym się porusza, musi być bardzo precyzyjny. Zasadniczo MAPAL najpierw wstępnie obrabia ten otwór za pomocą wiertła z pełnego węglika, a następnie przygotowuje go do wykończenia za pomocą narzędzia do rozwiercania.
Trójnożowy do wysokich posuwów
MAPAL nie tylko oferuje konkretne rozwiązanie, ale dostosowuje wybór narzędzi do odpowiednich warunków. Na przykład, do hydraulicznego sterowania napędem koparki wybrano wiertło pilotowe z trzema ostrzami, które umożliwiło wysoką prędkość posuwu w danym materiale odlewniczym GG25. Następnie, to samo narzędzie wiertarskie z pełnego węglika, również z trzema ostrzami, efektywnie wykonuje obróbkę wstępną i wykończeniową w jednym procesie, co redukuje koszty procesu.
Dzięki przejściu z wcześniej używanych narzędzi innego producenta na proces MAPAL, klient zdołał skrócić czas obróbki z 70 do poniżej dziesięciu sekund. Przy 3.000 komponentach miesięcznie zaoszczędzono w ten sposób ponad 50 godzin czasu obróbki – znacznie wyższa wydajność bez użycia większej liczby narzędzi.
Zysk wydajności z istniejącym parkiem maszynowym
Dostosowanie procesu do istniejącej konfiguracji maszyn było priorytetem w kolejnym projekcie z zakresu hydrauliki, który również dotyczył otworów suwakowych. Klient miał do czynienia z większymi ilościami produkcyjnymi, dla których efektywna produkcja wymagałaby wyższej wydajności. Inwestycja w nowe maszyny nie wchodziła jednak w grę z powodu zmiennej sytuacji gospodarczej. Dla MAPAL wyzwaniem było zatem osiągnięcie wzrostu wydajności również na istniejącej maszynie. Celem był bezpieczny proces z krótszym czasem cyklu.
Proces próbny nie mógł być zastosowany bezpośrednio, ponieważ po obniżeniu do wstępnej obróbki przewiduje użycie specjalnego wiertła z pełnego węglika. Jednak dostępna moc maszyny nie była wystarczająca dla tego wiertła. Dlatego MAPAL zastąpił wiercenie przewidziane w standardowym koncepcie frezowaniem okrągłym, do którego potrzebny jest mniejszy moment obrotowy. Następnie dwoma innymi narzędziami obrabiane są krawędzie sterujące w otworze suwaka. Do wykończenia stosowana jest technologia prowadnic MAPAL, która zapewnia najlepsze okrągłości i jakość powierzchni. Zamiast siedmiu narzędzi, które klient używał w swoim dotychczasowym procesie, teraz wystarczą mu tylko pięć. Czas cyklu udało się skrócić o 40 procent, co przy rocznej produkcji 30 000 elementów przynosi oszczędność 1 250 godzin roboczych. Odpowiednio spadły również koszty: klient oszczędza rocznie 14 000 euro.
Wyższa wydajność dla silników elektrycznych
W związku z rosnącą elektromobilnością, firma MAPAL z wykorzystaniem podejścia Generic Component szybko opracowała rozwiązanie do obróbki obudowy statora. W centrum uwagi tego ustalonego od kilku lat procesu znajduje się precyzyjna produkcja za pomocą narzędzi do wiercenia precyzyjnego. W miarę dojrzewania rynku, zmieniają się również potrzeby. Coraz częściej produkowane są silniki w większych ilościach dla pojazdów ze średniej półki. W związku z tym rośnie również zapotrzebowanie przemysłu na większą produktywność. Na początku chodzi mniej o osiągane parametry skrawania, a bardziej o wysiłek związany z ustawieniem narzędzi, który ma być zredukowany w produkcji większych serii.
MAPAL zareagował na zmieniające się wymagania i oferuje teraz rozwiązanie do obróbki wykończeniowej z technologią HPR400. Narzędzia z ostrzami PKD nie wymagają regulacji. W przeciwieństwie do ostrzy narzędzia do precyzyjnego wiercenia wystarczy je zastosować i dokręcić z odpowiednim momentem obrotowym. Oprócz eliminacji potrzeby regulacji, nowe rozwiązanie charakteryzuje się również dwukrotnie wyższymi prędkościami obróbczych, ponieważ zamiast dotychczasowych czterech ostrzy używane są teraz dwa razy więcej, czyli osiem. Cały proces zapewnia wyższy wynik przy mniejszym wysiłku, co prowadzi do znacznego wzrostu wydajności.
Wzorcowy proces MAPAL przewiduje zastosowanie technologii prowadnic. I nadal ma to swoje uzasadnienie, ponieważ tolerancje wymagane przez producentów premium dla niektórych modeli nie mogą być osiągnięte innymi metodami. Również delikatne, cienkościenne elementy wymagają narzędzia do precyzyjnego wiercenia, które generuje mniejszy nacisk skrawający.
Obróbka milionów otworów na nity z maksymalną stałością
W obszarze montażu końcowego w budowie samolotów wymagane są zarówno produktywność, jak i wysoka jakość. Gdy segmenty samolotu pasażerskiego są wyposażane w miliony otworów do połączeń nitowych, ciągła precyzja obróbek, które w większości wykonywane są ręcznymi maszynami, stanowi wyzwanie. W zależności od połączenia otwory wymagają fazowania, pogłębiania lub po prostu usuwania zadziorów.
Narzędzia do spotfacingu z mikrostoperem od MAPAL w zasadzie stanowią ogranicznik głębokości i zapewniają, że niezależnie od operatora zawsze osiągane są te same wyniki. Producent narzędzi przejmuje wstępne ustawienia, dzięki czemu w procesie produkcji nie trzeba już nic regulować. Dzięki różnym materiałom skrawającym narzędzia do spotfacingu z mikrostoperem nadają się do obróbki aluminium, CFRP lub tytanu. Specjalna kolorystyka dostosowana do klienta zapobiega pomyłkom w narzędziach, a tym samym błędom w procesie. Opcjonalnie można zainstalować odkurzacz bezpośrednio przy narzędziu.
Oprócz przygotowania do nitowania, usuwanie farby lub metalizacja obszaru wokół otworów w zewnętrznej powłoce samolotów to zadanie dla narzędzi do spotfacingu z mikrostoppem. Celem jest precyzyjne usunięcie farby, aby zapewnić przewodność elektryczną między częściami i tym samym ochronę przed uderzeniami pioruna. Narzędzia do spotfacingu z mikrostoppem pokazują, że nawet przy pozornie prostych narzędziach można osiągnąć bardzo dobre efekty: unikanie błędów w procesie również przyczynia się do wyższej produktywności.
Czy to motoryzacja, lotnictwo czy technika płynów – dzięki inteligentnym rozwiązaniom i bliskiej współpracy z klientem często można odkryć ogromne potencjały produktywności. Jako partner technologiczny, MAPAL oferuje swoim klientom kompleksowe, otwarte na technologie doradztwo i wsparcie, mając na celu przekroczenie oczekiwanego wyniku.
Kontakt:
