Partendo da questo, queste soluzioni di utensili vengono modificate a seconda delle esigenze per supportare un aumento della produttività presso i clienti. Quanto bene riesce, lo dimostrano storie di successo provenienti da diversi segmenti di mercato.
La produttività aumenta quando si ottiene lo stesso effetto con meno sforzo oppure quando con lo stesso impegno si ottiene un rendimento maggiore. Se si ottiene di più con un minore impegno, si è nella classe regina dell'aumento della produttività: massimo effetto con il minimo sforzo. Questo può essere ad esempio l'uso di meno utensili, con i quali si producono maggiori quantità nello stesso tempo.
Soluzioni personalizzate per l'idraulica
Nel segmento di mercato della tecnologia dei fluidi, MAPAL può ad esempio fare riferimento a un processo modello per la lavorazione del foro del pistone nei corpi delle valvole idrauliche. Questo foro è progettato in modo simile negli impianti idraulici per macchine da costruzione, macchine agricole e altro. Per poter controllare diversi circuiti dell'olio attraverso la posizione del pistone, il foro in cui si muove deve essere molto preciso. Fondamentalmente, MAPAL pilota inizialmente questo foro con una punta in metallo duro pieno e successivamente lo prepara con uno strumento di foratura per la finitura.
Tre taglienti per elevate avanzamenti
In questo modo, MAPAL non offre solo una soluzione specifica, ma adatta la selezione degli utensili alle rispettive condizioni. Per il controllo idraulico dell'azionamento di un escavatore, ad esempio, è stata scelta una punta pilota a tre taglienti, con la quale era possibile un elevato avanzamento nel materiale di fusione GG25. Anche lo strumento di foratura in metallo duro pieno a tre taglienti esegue in modo molto efficiente la sgrossatura e la finitura in un'unica operazione, riducendo così i costi di processo.
Con il passaggio dagli utensili precedentemente utilizzati di un altro produttore al processo di MAPAL, il cliente è riuscito a ridurre il tempo di lavorazione da 70 a meno di dieci secondi. Con 3.000 componenti al mese, si risparmiano così oltre 50 ore di tempo di lavorazione - una produttività significativamente più alta, senza utilizzare più utensili.
Guadagno di produttività con il parco macchine esistente
L'adattamento del processo alla configurazione delle macchine esistenti è stato al centro di un altro progetto nell'idraulica, che riguardava anch'esso i fori del pistone. Qui il cliente si trova sempre di fronte a maggiori quantità di produzione, per le quali sarebbe necessaria una maggiore produttività per una produzione efficiente. Un investimento in nuove macchine non era però possibile a causa della situazione economica volatile. Per MAPAL, la sfida consisteva quindi nel raggiungere un guadagno di produttività anche sulla sua macchina esistente. L'obiettivo era un processo sicuro con un tempo di ciclo ridotto.
Il processo modello non poteva essere applicato direttamente, poiché prevede l'uso di una punta in metallo duro speciale dopo una riduzione per la pre-lavorazione. Tuttavia, la potenza della macchina disponibile non era sufficiente per questa punta. Pertanto, MAPAL ha sostituito la foratura prevista nel concetto standard con fresatura circolare, per la quale è richiesto meno coppia. Successivamente, vengono circolati i bordi di controllo nel foro del pistone con due ulteriori utensili. Per la finitura, viene utilizzata la tecnologia delle guide di MAPAL, che garantisce la migliore rotondità e qualità superficiale. Invece dei sette utensili che il cliente utilizzava nel suo precedente processo, ora ne utilizza solo cinque. Ciò ha permesso di ridurre il tempo di ciclo del 40%, il che porta a un risparmio di 1.250 ore di lavoro con una quantità di produzione annuale di 30.000 componenti. Di conseguenza, anche i costi sono diminuiti: il cliente risparmia annualmente 14.000 euro.
Maggiore output per i motori elettrici
Nel contesto dell'emergente e-mobilità, MAPAL è stata in grado di offrire molto rapidamente una soluzione per la lavorazione del corpo statorico grazie all'approccio Generic Component. Al centro del processo, ormai consolidato da alcuni anni, c'è la produzione ad alta precisione con utensili di foratura fine. Con l'aumentare della maturità, il mercato sta cambiando. Ora vengono prodotti motori in quantità maggiori per veicoli del segmento medio. Di conseguenza, cresce anche il desiderio dell'industria di una maggiore produttività. Qui si tratta inizialmente meno dei dati di taglio raggiunti e più dello sforzo di regolazione degli utensili, che deve essere ridotto per la produzione di serie più grandi.
MAPAL ha risposto alle esigenze cambiate e ora offre una soluzione per la lavorazione di finitura con tecnologia HPR400. Gli utensili con taglienti in PKD non richiedono regolazione. A differenza dei taglienti di un utensile di foratura fine, è sufficiente utilizzarli e serrarli con la coppia corretta. Oltre all'assenza dello sforzo di regolazione, la nuova soluzione offre anche velocità di lavorazione doppie, poiché invece dei precedenti quattro taglienti ora ne vengono utilizzati otto. Complessivamente, il processo fornisce un output maggiore con meno sforzo, portando così a un significativo aumento della produttività.
Il processo modello di MAPAL prevede per questa lavorazione l'uso della tecnologia delle guide. E questo ha ancora la sua giustificazione, poiché le tolleranze prescritte da produttori premium per alcuni modelli non possono essere raggiunte con altri metodi. Anche componenti sottili e difficili da tensionare richiedono un utensile di foratura fine, che sviluppa meno pressione di taglio.
Lavorazione di milioni di fori per rivetti con massima costanza
Nel settore dell'assemblaggio finale nell'aviazione, sono richiesti sia produttività che alta qualità. Quando i segmenti di un aereo di linea vengono dotati di milioni di fori per giunzioni a rivetto, la continua precisione delle lavorazioni eseguite principalmente con macchine manuali rappresenta una sfida. A seconda della giunzione, i fori necessitano di smussatura, conicità o semplice sbavatura.
Gli utensili di smussatura con gabbia micro-stop di MAPAL rappresentano fondamentalmente un arresto di profondità e garantiscono che, indipendentemente dall'operatore, venga sempre raggiunto lo stesso risultato. Il produttore di utensili si occupa della pre-impostazione, in modo che in produzione non sia più necessario effettuare alcuna regolazione. Con diversi materiali da taglio, gli utensili di smussatura con gabbia micro-stop sono adatti per la lavorazione di alluminio, CFRP o titanio. Una codifica colore personalizzata evita la confusione degli utensili e quindi errori nel processo. Facoltativamente, può essere effettuata un'aspirazione della polvere direttamente sull'utensile.
Oltre alla preparazione per la rivettatura, la lucidatura o metallizzazione dell'area attorno ai fori sulla superficie esterna degli aerei è un caso per strumenti di spotfacing con gabbia a microstop. In questo processo, viene rimossa selettivamente la vernice per garantire la conduttività elettrica tra i componenti e quindi la protezione contro i fulmini. Gli strumenti di spotfacing con gabbia a microstop dimostrano che anche con strumenti apparentemente semplici si possono ottenere effetti molto buoni: la prevenzione degli errori nel processo contribuisce anch'essa a una maggiore produttività.
Che si tratti di automotive, aeronautica o tecnologia dei fluidi - con soluzioni intelligenti e un contatto stretto con i clienti è spesso possibile sbloccare grandi potenziali di produttività. In qualità di partner tecnologico, MAPAL offre ai propri clienti una consulenza e un supporto completo e aperto alla tecnologia, con l'obiettivo di superare il risultato richiesto.
Contatto:
