À partir de cela, ces solutions d'outils sont modifiées en fonction des exigences pour soutenir une augmentation de la productivité chez les clients. Le succès de cette démarche est illustré par des histoires de réussite dans différents segments de marché.
La productivité est augmentée lorsque le même effet est obtenu avec moins d'efforts ou lorsque, avec le même investissement, un rendement plus élevé est atteint. Si l'on obtient plus avec un investissement moindre, on est dans la classe supérieure de l'augmentation de la productivité : un effet maximal avec un effort minimal. Cela peut par exemple être l'utilisation de moins d'outils, permettant de produire un plus grand nombre de pièces dans le même temps.
Solutions adaptées pour l'hydraulique
Dans le segment de marché de la technologie des fluides, MAPAL peut par exemple s'appuyer sur un processus modèle pour le traitement des alésages de soupapes dans les corps de vannes hydrauliques. Cet alésage est conçu de manière similaire dans les installations hydrauliques pour engins de construction, machines agricoles et autres. Pour pouvoir contrôler différents circuits d'huile en fonction de la position de la soupape, l'alésage dans lequel elle se déplace doit être très précis. En principe, MAPAL pilote d'abord cet alésage avec un foret en carbure monobloc et le prépare ensuite avec un outil de fraisage pour la finition.
Trois arêtes pour des avances élevées
MAPAL ne propose pas seulement une solution spécifique, mais adapte le choix des outils aux conditions respectives. Pour le contrôle hydraulique de l'entraînement d'une pelle, par exemple, un foret pilote à trois arêtes a été choisi, permettant une avance élevée dans le matériau de coulée GG25. L'outil de fraisage en carbure monobloc à trois arêtes effectue ensuite efficacement le dégrossissage et le finissage en une seule opération, réduisant ainsi les coûts de processus.
Avec le passage des outils précédemment utilisés d'un autre fabricant au processus de MAPAL, le client a pu réduire le temps de traitement de 70 à moins de dix secondes. Avec 3 000 pièces par mois, cela permet d'économiser plus de 50 heures de temps de traitement - une productivité nettement plus élevée sans utiliser plus d'outils.
Gain de productivité avec le parc de machines existant
L'adaptation du processus à la configuration des machines existantes était au cœur d'un autre projet dans le domaine de l'hydraulique, qui concernait également des alésages de soupapes. Ici, le client est régulièrement confronté à des volumes de production plus importants, pour lesquels une productivité plus élevée serait nécessaire pour une fabrication efficace. Un investissement dans de nouvelles machines n'était cependant pas envisageable en raison de la conjoncture économique volatile. Pour MAPAL, le défi était donc d'atteindre un gain de productivité même sur sa machine existante. L'objectif était un processus sûr avec un temps de cycle réduit.
Le processus modèle ne pouvait pas être appliqué directement, car il prévoit l'utilisation d'un foret en carbure monobloc spécial après une réduction pour le prétraitement. Cependant, la puissance de la machine donnée n'était pas suffisante pour ce foret. MAPAL a donc remplacé le perçage prévu dans le concept standard par un fraisage circulaire, qui nécessite moins de couple. Deux autres outils sont ensuite utilisés pour circuler les arêtes de contrôle dans l'alésage de soupape. Pour le finissage, la technologie de guidage de MAPAL est utilisée, garantissant les meilleures circularités et qualités de surface. Au lieu des sept outils que le client utilisait dans son processus précédent, il n'en utilise maintenant que cinq. Le temps de cycle a pu être réduit de 40 %, ce qui représente une économie de 1 250 heures de travail pour une production annuelle de 30 000 pièces. En conséquence, les coûts ont également diminué : le client économise 14 000 euros par an.
Production accrue pour les moteurs électriques
Dans le cadre de l'électromobilité émergente, MAPAL a pu rapidement proposer une solution pour le traitement du corps de stator en utilisant l'approche des composants génériques. Le processus, établi depuis plusieurs années, se concentre sur la fabrication de haute précision avec des outils de perçage fin. Avec la maturation croissante, le marché évolue. Les moteurs sont maintenant de plus en plus fabriqués en plus grandes quantités pour des véhicules du segment intermédiaire. Cela entraîne également un désir croissant de la part de l'industrie pour plus de productivité. Il s'agit d'abord moins des données de coupe atteintes que de la réduction des efforts de réglage des outils pour la fabrication de séries plus importantes.
MAPAL a réagi aux exigences changeantes et propose désormais une solution pour le traitement de finition avec la technologie HPR400. Les outils avec des arêtes en PKD ne nécessitent pas de réglage. Contrairement aux arêtes d'un outil de perçage fin, il suffit de les utiliser et de les serrer avec le bon couple. En plus de l'absence d'efforts de réglage, la nouvelle solution se distingue également par des vitesses de traitement deux fois plus élevées, car au lieu des quatre arêtes précédentes, huit sont désormais utilisées. Dans l'ensemble, le processus offre une production plus élevée avec moins d'efforts, ce qui entraîne une augmentation significative de la productivité.
Le processus modèle de MAPAL prévoit pour ce traitement l'utilisation de la technologie de guidage. Et cela reste pertinent, car les tolérances imposées par les fabricants premium pour certains modèles ne peuvent pas être atteintes avec d'autres procédés. Des pièces fines et délicates nécessitent également un outil de perçage fin qui développe moins de pression de coupe.
Traitement de millions de perçages pour rivets avec une constance maximale
Dans le domaine de l'assemblage final en aéronautique, la productivité et la haute qualité sont également requises. Lorsque les segments d'un avion de ligne sont dotés de millions de perçages pour des connexions par rivets, la précision continue des traitements effectués principalement avec des machines manuelles est un défi. Selon la connexion, les perçages nécessitent un chanfreinage, un fraisage ou un simple ébavurage.
Les outils de fraisage à plat avec cage de micro-arrêt de MAPAL représentent en principe un butée de profondeur et garantissent que, quel que soit l'opérateur, le même résultat est toujours atteint. Le fabricant d'outils prend en charge le préréglage, de sorte qu'aucun réglage n'est nécessaire en production. Avec différents matériaux de coupe, les outils de fraisage à plat avec cage de micro-arrêt conviennent pour le traitement de l'aluminium, du CFRP ou du titane. Un codage couleur spécifique au client évite la confusion des outils et donc les erreurs dans le processus. En option, une aspiration de la poussière peut être effectuée directement sur l'outil.
En plus de la préparation pour le rivetage, le fraisage ou la métallisation de la zone autour des perçages sur la peau extérieure des avions est un cas pour les outils de fraisage à plat avec cage de micro-arrêt. Cela permet d'éliminer sélectivement la peinture pour garantir la conductivité électrique entre les pièces et donc la protection contre la foudre. Les outils de fraisage à plat avec cage de micro-arrêt montrent qu'il est également possible d'atteindre de très bons effets avec des outils apparemment simples : la prévention des erreurs dans le processus contribue également à une productivité plus élevée.
Que ce soit dans l'automobile, l'aéronautique ou la technologie des fluides - avec des solutions intelligentes et un contact étroit avec les clients, il est souvent possible de libérer de grands potentiels de productivité. En tant que partenaire technologique, MAPAL offre à ses clients un conseil et un support complets et ouverts à la technologie, dans le but de dépasser le résultat attendu.
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