Podczas odcinania nakrętki z Inconelu miernik hałasu wskazał aż 93 decybele. Zbyt duży hałas dla zespołu Technicznego Serwisu firmy SCHOTT. Rozwiązanie: JETCROWN firmy ISCAR oraz stabilne narzędzie skrawające z serii LOGIQFGRIP. Ta kombinacja nie tylko obniża poziom hałasu do akceptowalnego poziomu, ale także poprawia jakość powierzchni komponentu, skraca czas produkcji i zwiększa trwałość narzędzia.
Firma SCHOTT AG przekształciła się w swojej 140-letniej historii z małej huty szkła w Niemczech w międzynarodowe przedsiębiorstwo specjalizujące się w szkle i technologii materiałowej. Ponad 17 000 pracowników w ponad 30 krajach produkuje szkła specjalne, szkło ceramiczne i polimery. Znajdują one zastosowanie między innymi w budownictwie samochodowym, lotnictwie i kosmonautyce, przemyśle optycznym oraz w branży komunikacyjnej i energetycznej.
W roku obrotowym 2022/2023 firma SCHOTT osiągnęła przychody w wysokości 2,3 miliarda euro. Siedziba główna firmy znajduje się w Moguncji.
Tutaj znajduje się również Techniczna Warsztat Serwisowy (TSW). Zespół liczący 16 osób pod kierownictwem Oliviera Fluhr, szefa obróbki ceramiki i materiałów specjalnych, produkuje ceramiczne i metalowe komponenty w małych seriach, zaczynając od jednego egzemplarza, do wewnętrznego użytku, na przykład do naprawy agregatów i pieców do topienia szkła, ale także na specjalne zamówienia. „Na przykład braliśmy udział w produkcji 3D- drukowanej tarczy do konsoli środkowej samochodu koncepcyjnego i wspieraliśmy również przy lusterkach do teleskopów kosmicznych,” opowiada Olivier Fluhr.
„Nie dążymy tutaj tylko do ekscytujących projektów, ale zawsze staramy się optymalizować procesy w codziennej działalności.”
Dbałość o dobro pracowników
Zazwyczaj w takim przypadku skupia się na szybszej obróbce lub wyższym wydajności – jednak w przypadku wycinania osłony Inconel sprawa wyglądała inaczej. Należy ona do zespołu systemu grzewczego, w którym topi się szkło. TSW regularnie obrabia komponent Inconel na maszynie i produkuje od 50 do 150 sztuk rocznie. Ekipa warsztatowa wycina część za pomocą narzędzia TANG-GRIP z centrum 1.200-milimetrowego pręta. Ma średnicę 48 milimetrów.
„Problemem była głośność“, wyjaśnia Daniel Arnold, który pracuje jako technik w TSW. Pomiar na maszynie wykazał typowy dla obróbki materiału obraz dźwiękowy – oraz poziom hałasu dochodzący do 93 decybeli. „A to na dłuższą metę niszczy ludzi”, mówi Oliver Fluhr. „Było jasne, że musimy coś z tym zrobić.”
Podczas przeglądania katalogu ISCAR Arnold odkrył pod koniec 2022 roku 3D-wydrukowaną JETCROWN dla narzędzi TANGFGRIP z serii LOGIQFGRIP. „Wyglądało to stabilnie i pomyślałem, że może nam to pomóc w naszym problemie,” opowiada technik. „Dlatego zaproponowałem Oliverowi Fluhr, aby dać narzędziu szansę.” Z hasłem „Próba czyni mistrza” skontaktował się ze swoim wieloletnim partnerem w zakresie narzędzi ISCAR i umówił się na próbę cięcia.
Stabilne narzędzie z optymalnym chłodzeniem
Zespół ISCAR, Gerhard Heusel, doradztwo techniczne i sprzedaż, oraz Michel Trill, doradztwo i sprzedaż, podjął się wyzwania. „Inconel nie lubi być obrabiany skrawaniem, jest ścierny, drogi, a użytkownik musi zrekompensować wahania jakości materiału,” mówi Heusel. „W tej pracy kluczowe są zatem solidne narzędzie, odpowiedni ostrze i właściwe chłodzenie.”
Zespół ISCAR przygotował odpowiedni pakiet składający się z uchwytu LOGIQFGRIP TGTBQ 25R-D65-ECD-JHP, nośnika narzędzi TANGFGRIP TGAQ D65-3-4Z-ECD z czterema miejscami na wkładki tnące TANGGRIP TAG N3J z odpornym na zużycie powłoką TiAlN w drobnoziarnistej odmianie IC808 oraz JETCROWN.
„Dużą zaletą uchwytów mocujących LOGIQFGRIP jest ich solidna konstrukcja“ – wyjaśnia Michel Trill. „Pozwala to na bezwibracyjne odcinanie na osi x. Z JETCROWN dosłownie ukoronowaliśmy narzędzie.“ Komponenta wykonana addytywnie posiada zoptymalizowane kanały chłodzące i chłodzi wkładkę skrawającą z powierzchni wiórów i powierzchni wolnej. Zmniejsza to wprowadzenie ciepła do materiału, chroni ostrze i poprawia odprowadzanie wiórów. „A dzięki bardzo masywnej budowie mamy mniej drgań, a tym samym mniej hałasu“ – mówi Gerhard Heusel. Z tym rozwiązaniem zespół ISCAR w Mainz przystąpił do rywalizacji – i przewyższył oczekiwania.
Proces bezpieczny i cichy, powstaje 23 części na pręt.
„Jak słyszycie, nie słyszycie nic”, nawiązując do legendy Shomastera, Hans-Joachim Kuhlenkampff opisuje sytuację podczas testu. „Maszyna przy odcinaniu tylko szeptała zamiast śpiewać.” Wyświetlacz miernika poziomu hałasu pokazał 73 decybele, co oznacza 20 decybeli mniej niż wcześniej. „Byliśmy zaskoczeni, jak bardzo hałas się zmniejszył,” mówi Daniel Arnold. „Nawet ekspres do kawy w biurze jest głośniejszy.” Przy okazji próba ujawniła dodatkowe korzyści:
„Nie tylko znacznie zredukowaliśmy hałas, ale także osiągnęliśmy widocznie wyższą jakość powierzchni, zwiększyliśmy trwałość narzędzia i skróciliśmy czas produkcji“ – cieszy się Oliver Fluhr. „To świetny efekt uboczny, chociaż zysk czasu w przypadku tego elementu nie jest teraz decydujący.“
Z testu nowe rozwiązanie trafiło bezpośrednio do zastosowania praktycznego. Zespół SCHOTT wykonuje 23 części na pręt, a następnie zmienia narzędzie skrawające. „Mogłoby być jeszcze więcej, ale przy tak drogim materiale nie chcemy nic ryzykować,” mówi Oliver Fluhr. Jest nie tylko bardzo zadowolony z narzędzia, ale również niezawodna współpraca na równym poziomie z ISCAR ponownie go przekonała: „Zawsze jesteśmy w bliskim kontakcie. Gdy potrzebujemy wsparcia, po prostu dzwonię, a Gerhard Heusel i Michel Trill pozostają w kontakcie, aż rozwiązanie zostanie znalezione,” dodaje Oliver Fluhr.
„I mogę zawsze polegać na uczciwości i sprawiedliwości oraz mieć pewność, że nie chodzi o sprzedaż za wszelką cenę.”
Kontakt:
