Під час відрізання кришки з Inconel рівень шуму досяг 93 децибел. Це занадто багато шуму для команди Технічного сервісного центру SCHOTT. Рішення: JETCROWN від ISCAR та стабільний різальний інструмент з серії LOGIQFGRIP. Ця комбінація не лише знижує рівень шуму до прийнятного рівня, але й покращує якість поверхні компонента, скорочує час його виготовлення та збільшує термін служби.
SCHOTT AG протягом своєї 140-річної історії перетворилася з маленького скляного заводу в Німеччині на міжнародну компанію, що спеціалізується на спеціальному склі та матеріалознавстві. Понад 17 000 працівників у більш ніж 30 країнах виробляють спеціальні скла, склокераміку та полімери. Вони використовуються, зокрема, в автомобілебудуванні, авіації та космонавтиці, оптичній промисловості, а також у галузі зв'язку та енергетики.
У фінансовому році 2022/2023 компанія SCHOTT отримала дохід у розмірі 2,3 мільярда євро. Головний офіс компанії розташований у Майнці.
Тут також розташована Технічна сервісна майстерня (TSW). 16-особовий колектив на чолі з Олівером Флуhrом, керівником обробки кераміки та спеціальних матеріалів, виготовляє керамічні та металеві компоненти малими серіями з партії від одного для внутрішнього використання, наприклад, для ремонту агрегатів і скляних плавильних ванн, а також для спеціальних замовлень. "Ми, наприклад, брали участь у виробництві 3D-друкованого диска для центральної консолі концепт-кара і вже допомагали з дзеркалами для космічних телескопів", - розповідає Олівер Флуhr.
„Ми тут не лише для захоплюючих проектів, але завжди намагаємося оптимізувати процеси в повсякденній роботі.“
Добробут співробітників на увазі
Зазвичай у таких випадках акцент робиться на швидшій обробці або більшому виході – але при обробці кришки з Inconel справа була іншою. Вона є частиною збірки системи опалення, з якою плавиться скло. TSW регулярно обробляє компонент з Inconel на верстаті та виробляє від 50 до 150 штук на рік. Команда цеху обробляє деталь за допомогою інструмента TANG-GRIP, знімаючи її з центру 1,200-міліметрової стержня. Діаметр стержня становить 48 міліметрів.
„Проблема була в гучності“, пояснює Даніель Арнольд, який працює техніком у TSW. Вимірювання на машині показали типовий звуковий малюнок для обробки матеріалу – і рівень шуму до 93 децибел. „І це врешті-решт руйнує людей“, каже Олівер Флуhr. „Було зрозуміло, що ми повинні щось зробити.“
Під час перегляду каталогу ISCAR Арнольд наприкінці 2022 року виявив 3D-друковану JETCROWN для інструментальних тримачів TANGFGRIP з серії LOGIQFGRIP. «Це виглядало стабільно, і я подумав, що це може допомогти нам у нашій проблемі», - розповідає технік. «Тому я запропонував Оліверу Флуру дати інструменту шанс». За принципом «Спроба робить мудрим» він зв’язався зі своїм давнім партнером по інструментах ISCAR і домовився про проведення випробування різання.
Стабільний інструмент з оптимізованим охолодженням
Команда ISCAR, Герхард Хойзель, технічний консультант і продаж, та Мішель Трілл, консультації та продаж, прийняла виклик. «Inconel не любить обробку, є абразивним, дорогим, і користувач повинен компенсувати коливання якості матеріалу», - каже Хойзель. «Тому для цього завдання надійний інструмент, відповідне лезо та правильне охолодження є основними факторами».
Команда ISCAR підготувала відповідний пакет із затискного хвостовика LOGIQFGRIP TGTBQ 25R-D65-ECD-JHP, тримача інструментів TANGFGRIP TGAQ D65-3-4Z-ECD з чотирма посадковими місцями для різальних вставок TANGGRIP TAG N3J з зносостійкого TiAlN-покритого дрібнозернистого сорту IC808 та JETCROWN.
„Велика перевага затискних патронів LOGIQFGRIP полягає в їхній міцній конструкції“, пояснює Мішель Трілл. „Вона дозволяє здійснювати обробку без вібрацій по осі x. З JETCROWN ми буквально ставимо корону на інструмент.“ Адитивно виготовлений компонент має оптимізовані канали для охолоджуючої рідини, які охолоджують ріжучу частину з боку стружки та вільної поверхні. Це зменшує тепловий вплив на матеріал, зберігає ріжучу кромку та покращує відведення стружки. „І завдяки дуже масивній конструкції ми маємо менше вібрацій, а отже, і менше шуму“, говорить Герхард Хойзель. З цим рішенням команда ISCAR в Майнці вийшла на змагання – і перевершила очікування.
Процес безпечний і тихий, виготовляється 23 деталі на стержень.
„Як ви чуєте, ви нічого не чуєте“, вільно за легендою Шомастера Ганса-Йоахіма Куленкампфа описує ситуацію під час тестового запуску Герд Хойзель. „Машина при відрізанні лише шепотіла, а не співала.“ 73 децибели показав дисплей вимірювача звукового тиску, і це на 20 децибел менше, ніж раніше. „Ми були вражені, наскільки сильно зменшився шум“, - говорить Даніель Арнольд. „Навіть кавоварка в офісі гучніша.“ Так би мовити, експеримент виявив ще кілька переваг:
„Ми не лише значно зменшили шум, але й змогли досягти помітно вищої якості поверхні, збільшити тривалість різання та зменшити час виготовлення“, радіє Олівер Флуhr. „Це чудовий додатковий результат, хоча виграш у часі для цього компонента зараз не є вирішальним.“
Після тестування нове рішення відразу ж перейшло в практичне використання. Команда SCHOTT обробляє 23 деталі з одного стрижня, потім змінюється різець. «Тут можна було б зробити ще більше, але з таким дорогим матеріалом ми не хочемо ризикувати», - говорить Олівер Флуhr. Він не лише задоволений інструментом, але й надійною співпрацею на рівних з ISCAR, що ще раз його переконало: «Ми завжди в тісному контакті. Якщо нам потрібна підтримка, я просто телефонує, і тоді Ґерд Хойзель і Мішель Тріл залишаються на зв'язку, поки рішення не буде знайдено», - додає Олівер Флуhr.
«І при цьому я завжди можу розраховувати на чесність і справедливість і бути впевненим, що продаж не є головним пріоритетом.»
Контакт:
