La tăierea unei capac din Inconel, măsurătorul de zgomot a atins 93 de decibeli. Prea mult zgomot pentru echipa de Servicii Tehnice de la SCHOTT. Soluția: JETCROWN de la ISCAR și un unelte de tăiere stabilă din seria LOGIQFGRIP. Această combinație nu doar că reduce nivelul de zgomot la un nivel suportabil, dar îmbunătățește și calitatea suprafeței componentei, reduce timpul de fabricație și crește cantitatea de utilizare.
SCHOTT AG s-a dezvoltat în cei 140 de ani de istorie de la o mică fabrică de sticlă din Germania la o companie internațională de tehnologie a sticlei speciale și a materialelor. Cei peste 17.000 de angajați din peste 30 de țări produc sticle speciale, sticlă ceramică și polimeri. Acestea sunt utilizate, printre altele, în industria auto, aeronautică, industria optică, precum și în domeniul comunicațiilor și energiei.
În anul fiscal 2022/2023, SCHOTT a realizat o cifră de afaceri de 2,3 miliarde de euro. Sediul central al companiei se află în Mainz.
Aici își are și Atelierele de Serviciu Tehnic (TSW) casa. Echipa de 16 membri condusă de Oliver Fluhr, șeful prelucrării ceramicii și materialelor speciale, produce componente ceramice și metalice în serii mici, începând de la lotul de dimensiune unu, pentru utilizare internă, cum ar fi pentru repararea agregatelor și a cuptoarelor de topire a sticlei, dar și pentru comenzi speciale. „De exemplu, am fost implicați în producția unei discuri imprimante 3D pentru consola centrală a unui Concept-Car și am oferit suport și pentru oglinzi pentru telescoape spațiale”, povestește Oliver Fluhr.
„Dar nu suntem aici doar pentru proiecte interesante, ci încercăm mereu să optimizăm procesele din activitatea zilnică.“
Binele angajaților în vedere
Într-un astfel de caz, de obicei, se pune accent pe o prelucrare mai rapidă sau pe un output mai mare – însă în cazul perforării unei capace din Inconel, situația a fost diferită. Aceasta face parte din ansamblul unui sistem de încălzire, cu care se topește sticlă. TSW utilizează componenta din Inconel în mod regulat pe mașină și produce între 50 și 150 de bucăți pe an. Echipa din atelier perfora piesa cu un instrument TANG-GRIP, preluând-o din centrul unei bare de 1.200 de milimetri lungime. Aceasta are un diametru de 48 de milimetri.
„Problema era volumul“, explică Daniel Arnold, care lucrează ca tehnician la TSW. Măsurătorile efectuate la mașină au arătat un profil sonor tipic pentru prelucrarea materialului – și un nivel de zgomot de până la 93 de decibeli. „Și asta îi afectează pe oameni pe termen lung“, spune Oliver Fluhr. „Era clar că trebuia să facem ceva în legătură cu asta.“
Când răsfoia catalogul ISCAR, Arnold a descoperit la sfârșitul anului 2022 JETCROWN-ul imprimat 3D pentru suporturile de unelte TANGFGRIP din seria LOGIQFGRIP. „Arăta stabil și m-am gândit că ne-ar putea ajuta cu problema noastră”, povestește tehnicianul. „De aceea, i-am propus lui Oliver Fluhr să dăm o șansă uneltei.” După motto-ul „Încercarea face învățătura”, s-a pus în legătură cu partenerul său de unelte de lungă durată, ISCAR, și a convenit un test de tăiere.
Unelte stabile cu răcire optimizată
Echipa ISCAR, Gerhard Heusel, consultanță tehnică și vânzări, și Michel Trill, consultanță și vânzări, a acceptat provocarea. „Inconel nu se prelucrează ușor, este abraziv, costisitor și utilizatorul trebuie să compenseze variațiile de calitate ale materialului“, spune Heusel. „În această sarcină, un instrument robust, tăișul potrivit și răcirea corectă sunt esențiale.“
Echipa ISCAR a pregătit un pachet potrivit format dintr-un mandrină LOGIQFGRIP TGTBQ 25R-D65-ECD-JHP, un suport de tăiere TANGFGRIP TGAQ D65-3-4Z-ECD cu patru locuri pentru plăci pentru inserții de tăiere TANGGRIP TAG N3J din sortimentul de granulație fină IC808, acoperit cu TiAlN rezistent la uzură, și JETCROWN.
„Un mare avantaj al mandrinelor de prindere LOGIQFGRIP este construcția lor robustă“, explică Michel Trill. „Aceasta permite o tăiere fără vibrații pe axa x. Cu JETCROWN, punem literalmente coroana pe unealtă.“ Componenta fabricată aditiv are canale de răcire optimizate pentru flux și răcește insertul de tăiere atât pe suprafața de așchiere, cât și pe cea liberă. Aceasta reduce transferul de căldură în material, protejează tăișul și îmbunătățește evacuarea așchiilor. „Și datorită construcției foarte masive, avem mai puține vibrații și, prin urmare, și mai puțin zgomot“, spune Gerhard Heusel. Cu această soluție, echipa ISCAR din Mainz a intrat în competiție – și a depășit așteptările.
Procesele sunt sigure și silențioase, generând 23 de piese pe bară.
„Așa cum auziți, nu auziți nimic“, parafrazând legenda Shomaster Hans-Joachim Kuhlenkampff, Gerhard Heusel descrie situația în timpul testului. „Mașina a șoptit în timpul tăierii în loc să cânte.” Display-ul aparatului de măsurare a nivelului sonor a arătat 73 de decibeli, cu 20 de decibeli mai puțin decât înainte. „Am fost uimiți de cât de mult s-a redus zgomotul”, spune Daniel Arnold. „Chiar și aparatul de cafea din birou este mai zgomotos.” În mod practic, experimentul a scos la iveală și alte avantaje:
„Nu doar că am redus semnificativ zgomotul, dar am reușit și să obținem o calitate a suprafeței vizibil mai bună, să creștem cantitatea de material tăiat și să scurtăm timpul de fabricație“, se bucură Oliver Fluhr. „Este un rezultat excelent, chiar dacă câștigul de timp pentru această piesă nu este acum decisiv.“
După test, noua soluție a fost implementată direct în practică. Echipa SCHOTT produce 23 de piese pe bară, apoi se schimbă tăișul. „Ar mai fi loc de mai mult, dar pentru un material de lucru atât de scump nu vrem să riscăm nimic”, spune Oliver Fluhr. El este nu doar foarte mulțumit de unealtă, ci și de colaborarea fiabilă la egalitate cu ISCAR, care l-a convins din nou: „Suntem mereu în contact strâns. Când avem nevoie de suport, sun doar și Gerhard Heusel și Michel Trill rămân implicați până când soluția este găsită”, adaugă Oliver Fluhr.
„Și pot conta întotdeauna pe onestitate și corectitudine și să fiu sigur că nu vânzarea cu orice preț este prioritatea.”
Contact:
