Czas to pieniądz – to powiedzenie ma szczególne znaczenie dla producentów kontraktowych, którzy muszą wytwarzać duże ilości w jak najbardziej opłacalny sposób. Dlatego zespół Stork Automatendreherei szybko przekonał się do modularnego systemu obróbczo-wytaczarskiego NEOSWISS firmy ISCAR dla swoich tokarek długich. Dzięki temu firma znacznie skraca czasy przezbrojenia i może pracować bardziej produktywnie i ekonomicznie.
Automatyczna tokarnia Stork w bawarskim Babenhausen jest od prawie 60 lat poszukiwanym wykonawcą usług produkcyjnych. 15 pracowników w systemie dwu zmianowym produkuje dużą liczbę różnych seryjnych części tokarskich o średnicach od jednego do 50 milimetrów w seriach od 50 do 25.000 części oraz rocznych ilościach od 1.000 do 1.000.000 sztuk dla europejskich klientów z branży motoryzacyjnej, (budowlanej) inżynierii maszynowej i hydrauliki. Firma obrabia głównie stal automatyczną, budowlaną i narzędziową, stal nierdzewną oraz metale nieżelazne. „Nasi klienci oczekują od nas uczciwych cen, jakości, terminowości dostaw i elastyczności,” mówi dyrektor generalny Björn Birkholz. „W naszej branży panuje silna konkurencja. Dlatego zawsze jesteśmy otwarci na nowe rozwiązania, które mogą zmniejszyć czasy procesów, cykli i ustawień. Bo czas to pieniądz, a na koniec dnia zarabiamy na tym nasze chleb.”
Modułowy system na krótszy czas przezbrojenia
W poszukiwaniu cennych sekund dyrektor generalny otrzymuje cenną pomoc: jego wieloletni partner w zakresie narzędzi ISCAR wspiera go radą, działaniem i odpowiednimi rozwiązaniami narzędziowymi. „Podczas jednej z moich regularnych wizyt poruszyliśmy temat długich czasów przestoju i przygotowania przy tokarkach wielowrzecionowych”, mówi Michel Trill, doradztwo techniczne i sprzedaż w ISCAR. Dotychczas zespół pod kierownictwem kierownika produkcji Jonasa Eckera korzystał z uchwytów monoblokowych.
Ich wymiana w takiej instalacji nie jest prosta, pomieszczenie maszynowe jest wąskie i trudno dostępne, a kapiący olej chłodząco-smarujący sprawia, że narzędzia stają się śliskie. Do wymiany narzędzia trzeba było również usunąć całe narzędzie i po ponownym zamontowaniu przeprowadzić nową kalibrację. „Jeśli operator nie zwróci uwagi podczas wkładania uchwytu, może bardzo szybko uszkodzić narzędzie lub materiał, gdy uderzy w nie”, wyjaśnia Björn Birkholz. „Moim zdaniem wszystko to trwało zdecydowanie za długo.” Michel Trill miał odpowiednie rozwiązanie i szybko przedstawił Birkholzowi modułowy system obróbczy ISCAR NEOSWISS.
Składa się z trzonka i różnych wymiennych głowic do wszystkich typowych zastosowań, takich jak toczenie, odcinanie i wkręcanie oraz gwintowanie i toczenie zewnętrzne. Wymienne głowice można wyposażyć w różne ostrza ISCAR, na przykład w wkładki skrawające PENTA 17 oraz płytki skrawające ISO lub DO-GRIP. Głowice wydrukowane w technologii 3D mają zoptymalizowane wewnętrzne kanały, które transportują środek smarny bezpośrednio do strefy skrawania.
To pomaga w usuwaniu wiórów i zwiększa żywotność narzędzi. Głowice są przyjazne dla użytkownika i mocowane za pomocą tylko jednej śruby w trzonie. Dzięki specjalnemu mechanizmowi zaciskowemu i czteropunktowemu osadzeniu są one stabilne i bezpieczne. Dzięki temu NEOSWISS oferuje tę samą stabilność co narzędzie o trzonie monoblokowym. „Największą zaletą jest to, że trzon pozostaje w maszynie podczas wymiany narzędzia lub głowicy”, mówi Michel Trill. „Użytkownik usuwa tylko głowicę narzędzia, którą po wymianie narzędzia lub głowicy po prostu ponownie zakłada. Kalibracja lub ponowne ustawienie są zbędne, urządzenie jest praktycznie gotowe do użycia bez czasu przezbrojenia.”
Z miejsca przekonany
„Na początku byłem trochę sceptyczny, czy narzędzie jest wystarczająco stabilne. Ale ponieważ brzmiało to dla nas interesująco, od razu zgodziłem się na testy“, opowiada dyrektor zarządzający. Szybko okazało się, że wątpliwości były bezpodstawne. „Głowice systemu NEOSWISS można łatwo, szybko i komfortowo wymieniać“, mówi Jonas Ecker. „Osoba przy maszynie właściwie nie może popełnić błędu, powtarzalność i stabilność są bardzo dobre.“ Dzięki przyjazności dla użytkownika czas przezbrojenia się skraca, co zwiększa produktywność.
„Na wymianę narzędzi w przypadku narzędzi monoblokowych, wliczając w to pomiar i korekty, potrzebowaliśmy około 20 minut,” mówi dyrektor zarządzający. „Z NEOSWISS wszystko odbywa się błyskawicznie, a po kilku sekundach maszyna znowu działa. Nie było wątpliwości, że wprowadzimy nowy system.”
Stork wykorzystuje system narzędziowy w rozmiarach trzynastu i szesnastu milimetrów z różnymi wymiennymi głowicami do frezowania, wstępnego skrawania, wykańczania, wiercenia i toczenia gwintów – najnowszym osiągnięciem jest głowica NEOYSWISS do wiercenia i toczenia na osi Y.
Między innymi Stork produkuje złączki gwintowe NEOSWISS, które klient stosuje w maszynach dla przemysłu spożywczego. Zaledwie kilka milimetrowe części wytwarzane są przez obróbcę z trzemetrowych prętów ze stali nierdzewnej. Gdy otwory są już wywiercone, zespół Stork wprowadza gwinty wewnętrzne i zewnętrzne NEOSWISS i odcina złączkę. Co 30 sekund z maszyny wypada jedna część, Stork produkuje około 100 000 sztuk rocznie. Seria działa w systemie dwu zmianowym, z około 10 000 częściami tygodniowo – co daje łącznie dziesięć tygodni. „Jeśli mogę zaoszczędzić dziesięć minut przy każdej zmianie narzędzia, to sumuje się to do sporej ilości,” cieszy się Björn Birkholz.
Kontakt:
