La serie EMAG UG está dirigida a usuarios que buscan una solución madura para el rectificado interno, externo y excéntrico, y que no quieren comprometerse en flexibilidad, precisión y seguridad del proceso.
La serie UG incluye máquinas con longitudes de rectificado de 400 a 1.500 milímetros. Esta gradación cubre diferentes requisitos, desde máquinas de taller compactas para la construcción de herramientas hasta soluciones de producción universales para ejes más largos y geometrías complejas, ya sea entre puntas o sujetas en un mandril.
Resumen de modelos y espectro de aplicaciones
La serie se divide en cuatro variantes:
- UG 400 con 400 mm de longitud de rectificado
- UG 630 con 630 mm de longitud de rectificado
- UG 1000 con 1.000 mm de longitud de rectificado
- UG 1500 con 1.500 mm de longitud de rectificado
Guías lineales en los ejes X y Z, servomotores con husillos de bolas y husillos de rectificado motorizados de accionamiento directo forman la base técnica. En estándar, la altura del punto es de 175 mm y el peso máximo de la pieza de trabajo es de 120 kilogramos (modelo UG 1000). Con equipamientos adicionales, se pueden lograr mayores alturas de punto y pesos de piezas de trabajo.
Cabezal de rectificado - Precisión mediante accionamiento directo
El cabezal de rectificado está equipado con husillos motorizados de accionamiento directo. La potencia del husillo alcanza hasta 11 kilovatios. Al prescindir de un accionamiento por correa, se eliminan fuentes de vibración y el par se transmite sin pérdidas. Esto conduce a una transmisión de fuerza uniforme y reduce las vibraciones durante el proceso de rectificado.
El eje B oscilante automáticamente permite una posicionamiento continuo entre -15° y +225° con una precisión de 0,0005 grados. Esta precisión es necesaria para el rectificado plano y de contorno, donde la posición angular exacta del disco de rectificado determina el resultado del procesamiento. La velocidad periférica alcanzable del disco de rectificado es de 50 metros por segundo. Para el procesamiento interno se utilizan husillos de rectificado de precisión.
Estos husillos se caracterizan por altas velocidades de rotación y un soporte robusto con lubricación de aceite-aire, que es necesario para el rectificado interno de orificios pequeños.
Cabezal de pieza de trabajo - Rigidez y precisión de redondez
El cabezal de pieza de trabajo está equipado con rodamientos cónicos de precisión que garantizan una alta rigidez. Así se logra una precisión de redondez en la pieza de prueba de 0,5 micrómetros.
Un rango de oscilación de 0° a +30° permite diferentes estrategias de rectificado para el rectificado cónico. La configuración y posicionamiento de la pieza de trabajo se facilita mediante un dispositivo de elevación neumático. También se pueden integrar opcionalmente sensores AE que detectan el contacto entre el disco de rectificado y la pieza de trabajo y reducen los tiempos de inactividad.
Para el rectificado excéntrico y de roscas, está disponible opcionalmente un cabezal de pieza de trabajo con eje C. En este caso, el cabezal de pieza de trabajo se ejecuta como un husillo motorizado con posicionamiento rotatorio. Esto permite movimientos sincronizados entre el avance del husillo de rectificado y la rotación de la pieza de trabajo.
Punto de apoyo - Centrado preciso al rectificar entre puntas
El punto de apoyo está equipado de serie con un husillo con un diámetro de 63 milímetros para puntas MK4. Funciona sin juego en la guía, lo que permite un centrado exacto de la pieza de trabajo. Un ajuste fino de ±40 micrómetros permite la corrección de desviaciones cónicas y garantiza precisiones de redondez muy por debajo de un micrómetro.
Se pueden elegir sistemas de activación manual o hidráulica. La variante hidráulica acelera el cambio de pieza de trabajo, ya que el husillo se retrae automáticamente después del procesamiento. Un sensor integrado supervisa el correcto asentamiento de la punta de la pieza de trabajo y aumenta la seguridad del proceso.
Sistemas de rectificado - Asegurar condiciones de rectificado constantes
Para diferentes requisitos, están disponibles varios sistemas de rectificado. El rectificado es una parte esencial del proceso de rectificado, ya que la geometría y afilado del disco de rectificado determinan en gran medida la calidad de superficie y la conformidad dimensional.
Se ofrecen los siguientes sistemas:
- Rectificadora de mesa con posicionamiento flexible: La rectificadora de mesa se puede colocar en cualquier posición sobre la mesa superior. Esta flexibilidad permite la adaptación a diferentes geometrías de piezas de trabajo y diámetros de discos de rectificado. El usuario puede optimizar la posición de rectificado de acuerdo con la pieza de trabajo, lo que reduce los tiempos de configuración en tareas de fabricación que cambian con frecuencia.
- Husillo de rectificado en el cabezal de pieza de trabajo: El husillo de rectificado se monta en la parte posterior del cabezal de pieza de trabajo y permite el rectificado automatizado sin intervención manual. Esta solución es adecuada para producciones en serie, donde ciclos de rectificado constantes aumentan la seguridad del proceso. La integración en la estructura de la máquina reduce el espacio requerido y acorta los tiempos de inactividad.
- Soportes para placas de rectificado en el punto de apoyo y el cabezal de pieza de trabajo: Para tareas de rectificado simples, se pueden montar soportes para placas de rectificado en el punto de apoyo o en el cabezal de pieza de trabajo. Esta solución económica es adecuada para procesos de rectificado manual o como complemento a sistemas automatizados.
El diseño modular permite adaptar el sistema de rectificado a la aplicación respectiva. La selección del sistema de rectificado adecuado se realiza en función del tipo de disco de rectificado, cantidad de piezas, geometría de la pieza de trabajo y calidad de superficie requerida.
Por supuesto, las máquinas de la serie UG se pueden ampliar según los deseos del cliente, por ejemplo, mediante un punto de apoyo sincronizado NC, tecnología de medición en proceso, punto de apoyo automático con eje NC, contracabezal hidráulico y muchas otras opciones.
Control y operación
Las máquinas UG están equipadas de serie con el control CNC FANUC 0i-TF. Este control ofrece una HMI orientada al diálogo que simplifica la programación y operación. La guía del usuario está estructurada lógicamente y las funciones de uso frecuente son de fácil acceso.
Para contornos más complejos, especialmente en el rectificado excéntrico y de roscas, está disponible el FANUC 31iB Plus. Este control tiene una mayor capacidad de cálculo y admite funciones avanzadas para el control de movimiento sincronizado. La interpolación entre los ejes se realiza con alta precisión, lo que es necesario para el procesamiento de geometrías excéntricas.
El uso de controles FANUC ofrece ventajas en el uso internacional. Los controles están ampliamente distribuidos en todo el mundo, la disponibilidad de servicio es alta y las piezas de repuesto están disponibles a corto plazo. Esto minimiza el tiempo de inactividad y facilita la capacitación de operadores que están familiarizados con los controles FANUC.
Soporte al cliente a nivel mundial
EMAG mantiene una red de servicio global que cubre todos los continentes. Los centros de servicio se encuentran en Alemania, Gran Bretaña, Francia, España, Italia, EE. UU., México, Brasil, India, China y Corea del Sur. Esta estructura descentralizada permite tiempos de respuesta cortos y una rápida presencia en el lugar ante solicitudes de servicio.
Los técnicos de servicio en todas las ubicaciones tienen acceso a un pool de conocimientos común. Las experiencias de los casos de servicio se analizan sistemáticamente y se ponen a disposición a nivel mundial. Esto permite a los clientes beneficiarse del know-how acumulado del grupo EMAG, independientemente de su ubicación.
Como proveedor OEM, EMAG garantiza ayudar al cliente lo más rápido posible, ya sea en la puesta en marcha, en cuestiones técnicas o en caso de fallos. Si lo desea, EMAG proporciona un paquete llave en mano que incluye, además de la máquina, herramientas, tecnología de sujeción, refrigerantes y el programa de piezas terminadas. De este modo, el cliente recibe una solución lista para la producción de una sola fuente.
El programa de servicio ofrece además mantenimiento preventivo, formación en la Academia EMAG, actualizaciones y piezas de repuesto originales disponibles en cualquier momento. El objetivo de todos los servicios es maximizar la disponibilidad de las máquinas y prolongar la vida útil de la inversión.
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