Debe ser ligero – porque las piezas van principalmente a la industria aeroespacial. De bloques de metal macizo surgen componentes filigranos pero de alta resistencia. "Mecanizamos principalmente aluminio y titanio para nuestros clientes", dice Volker Manz. El gerente de operaciones de AMAG components Karlsruhe GmbH confía en máquinas de alto rendimiento para el fresado de estos materiales. "Para nosotros es inmensamente importante que los centros de mecanizado sean confiables, se puedan utilizar de manera flexible y, por supuesto, que fresen con extrema precisión", resume los requisitos. En los últimos años, la empresa ha tenido buenas experiencias con varios centros de mecanizado de 5 ejes de HERMLE, como el C 30 U, C 40 U y C 62 U. "Necesitábamos más capacidades de producción para piezas grandes de hasta 1.300 milímetros, por lo que el segundo C 62, esta vez como variante UP, estaba asegurado."
Desde 2022, la antigua Aircraft Philipp Karlsruhe GmbH es parte de AMAG components al 100% de la austriaca AMAG Austria Metall AG. El grupo empresarial amplía así su cadena de valor. Gracias a la alta competencia en reciclaje, AMAG logra procesar los desechos metálicos generados, entre otros, en la fabricación de componentes en las ubicaciones alemanas, en la planta austriaca de Ranshofen, convirtiéndolos nuevamente en productos laminados de alta calidad. Este llamado Closed Loop no solo ahorra materias primas valiosas, sino que también ahorra un 95% de energía en comparación con la producción primaria.
Funciones inteligentes
En la tecnología aeroespacial, cada detalle cuenta. Por eso, AMAG components no deja nada al azar. "First Time Right" es aquí más que un lema, es una práctica vivida. Ejemplo actual: el centro de mecanizado de 5 ejes C 62 UP dynamic, que produce de manera automatizada en la más alta calidad gracias a un sensor de medición y control de rotura. "Hasta ahora, utilizamos el sistema de medición de manera menos activa en nuestras otras máquinas", informa Volker Manz.
El sensor optoelectrónico sin desgaste alinea la pieza virtualmente, incluso las sujeciones imprecisas conducen a resultados perfectos. "Con esto logramos una alta seguridad del proceso, y el operario no tiene que volver a tocar y posicionar el componente", describe Volker Manz un gran punto a favor. Para aprovechar al máximo el potencial de la máquina, AMAG components utiliza el cambiador de palets PW 3000, que es adecuado para cargas grandes y pesadas de hasta 3.000 kilogramos.
Control total
El PW 3000 se controla con el software de gestión HACS (HERMLE Automation-Control-System), que es intuitivo de usar. Antes de que comience un pedido, el software inteligente realiza automáticamente las verificaciones más importantes: ¿Están cargados los puntos cero? ¿Está el palet en el sistema? Y, por supuesto, ¿están disponibles todas las herramientas necesarias? Si algo no está bien, informa al operador de inmediato a través de transmisión en tiempo real.
Como todas las máquinas de AMAG components, el C 62 UP también está conectado al monitoreo de operaciones de fábrica interno. Esto permite a los empleados tener siempre una visión general de todos los estados de las máquinas y actuar rápidamente si es necesario. "Podemos fabricar 24/7, pero generalmente el fin de semana es libre", observa Volker Manz. "Queremos ser un empleador atractivo para nuestro personal – la automatización, por supuesto, nos apoya en esto."
Ciclo de material cerrado
Se requieren varias horas de funcionamiento para procesar una pieza – el C62 UP elimina hasta el 90 por ciento de la masa original. La flexibilidad necesaria se asegura con 70 herramientas en la máquina, que se complementan con el magazín adicional ZM 135 con 135 más. "Cuando fresamos, por ejemplo, las bisagras de un bloque de metal, la máquina tiene que eliminar mucho material", explica el fresador CNC Jonathan Gabel. Las virutas se lavan, secan y se prensan en briquetas. "De este modo, somos parte de la cadena de valor de AMAG", dice Volker Manz. Esto significa concretamente que el fabricante por contrato en Karlsruhe obtiene el material de la empresa matriz, que luego procesa cuidadosamente las virutas en la sede central.
El suministro de la nueva C 62 UP fue un verdadero trabajo de precisión. "Nuestras puertas de la sala son bajas – HERMLE tuvo que desmontar parcialmente la máquina para poder meterla en el edificio", recuerda Volker Manz. "Fue un trabajo de milímetros hacer pasar la instalación. Sin embargo, la entrega y la instalación por parte de HERMLE funcionaron sin problemas y exactamente según lo programado."
Uso flexible del personal
El C 62 UP con el cambiador de palets conectado ha estado en uso desde noviembre de 2024. ¿Se puede ya sacar una primera conclusión? "Gracias al manejo de palets, estamos contrarrestando la escasez de mano de obra calificada, porque podemos planificar y gestionar mucho mejor las tareas y su distribución", se alegra Volker Manz. El personal también aprecia la instalación inteligente. "Preguntamos quién quería hacerse responsable de la C 62 UP y tuvimos varias solicitudes. La máquina es muy popular."
Esto también lo confirma Michael Jakob, jefe de mantenimiento: "Mecanizamos con cuatro máquinas de HERMLE, una de ellas ha estado en uso durante más de 20 años. El servicio postventa es ejemplar, estoy muy satisfecho con el rendimiento y la fiabilidad de las instalaciones." En caso de problemas, HERMLE suele conseguir enviar las piezas de repuesto el mismo día de la notificación del fallo. "Dependiendo de la gravedad del problema, obtenemos al técnico disponible más pronto, lo que minimiza los tiempos de inactividad."
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