Il doit être léger – car les pièces sont principalement destinées à l'aéronautique et à l'aérospatiale. Des blocs de métal massif deviennent des composants délicats mais très résistants. « Nous usinons principalement de l'aluminium et du titane pour nos clients », déclare Volker Manz. Le responsable de l'exploitation d'AMAG components Karlsruhe GmbH mise sur des machines haute performance pour l'usinage de ces matériaux. « Il est extrêmement important pour nous que les centres d'usinage soient fiables, flexibles et, bien sûr, qu'ils usinent avec une précision extrême », résume-t-il les exigences. Au cours des dernières années, l'entreprise a accumulé de bonnes expériences avec plusieurs centres d'usinage 5 axes de HERMLE, comme le C 30 U, C 40 U et C 62 U. « Nous avions besoin de capacités de production supplémentaires pour de grandes pièces jusqu'à 1 300 millimètres, c'est pourquoi le deuxième C 62, cette fois en version UP, était une évidence. »
Depuis 2022, l'ancienne Aircraft Philipp Karlsruhe GmbH fait partie à 100 % d'AMAG components, appartenant à AMAG Austria Metall AG. Le groupe prolonge ainsi sa chaîne de valeur. Grâce à sa grande compétence en matière de recyclage, AMAG parvient à transformer les déchets métalliques générés, entre autres, lors de la fabrication de composants dans les sites allemands, en produits laminés de haute qualité dans l'usine autrichienne de Ranshofen. Ce cycle fermé permet non seulement d'économiser des matières premières précieuses, mais aussi 95 % d'énergie par rapport à la production primaire.
Fonctions intelligentes
Dans la technologie aéronautique, chaque détail compte. C'est pourquoi AMAG components ne laisse rien au hasard. « First Time Right » est ici plus qu'un slogan, c'est une pratique vécue. Exemple actuel : le centre d'usinage 5 axes C 62 UP dynamic, qui fabrique de manière automatisée en qualité maximale grâce à un palpeur et un contrôle de rupture. « Jusqu'à présent, nous n'avons pas utilisé le système de mesure de manière aussi active sur nos autres machines », rapporte Volker Manz.
Le palpeur optoélectronique sans usure aligne virtuellement la pièce, même des montages imprécis donnent ainsi des résultats parfaits. « Cela nous permet d'atteindre une très haute sécurité de processus, et l'opérateur n'a pas besoin de toucher à nouveau et de repositionner le composant », décrit Volker Manz un grand avantage. Pour exploiter pleinement le potentiel de la machine, AMAG components utilise le changeur de palettes PW 3000, qui est adapté aux charges lourdes allant jusqu'à 3 000 kilogrammes.
Contrôle total
Le PW 3000 est contrôlé par le logiciel de gestion intuitif HACS (HERMLE Automation-Control-System). Avant le début d'un ordre, le logiciel intelligent effectue automatiquement les vérifications les plus importantes : Les points zéro sont-ils chargés ? La palette est-elle dans le système ? Et bien sûr – tous les outils nécessaires sont-ils disponibles ? Si quelque chose ne va pas, il informe immédiatement l'opérateur par transmission en temps réel.
Comme toutes les machines d'AMAG components, le C 62 UP est également connecté au système de surveillance des opérations de l'usine. Cela permet aux employés de garder un œil sur l'état de toutes les machines à tout moment et d'intervenir rapidement si nécessaire. « Nous pouvons produire 24/7, mais généralement, le week-end est libre », remarque Volker Manz. « Nous voulons être un employeur attrayant pour notre personnel – et l'automatisation nous aide bien sûr à cet égard. »
Cycle de matériau fermé
Il faut plusieurs heures de fonctionnement pour usiner une pièce – le C62 UP enlève jusqu'à 90 % de la masse d'origine. Pour la flexibilité nécessaire, 70 outils sont présents dans la machine, qui est complétée par le magasin supplémentaire ZM 135 de 135 outils. « Par exemple, lorsque nous fraisons les charnières à partir d'un bloc de métal, la machine doit enlever beaucoup de matériau », explique le fraiseur CNC Jonathan Gabel. Les copeaux sont ensuite lavés, séchés et pressés en briquettes. « Cela fait de nous une partie de la chaîne de valeur d'AMAG », dit Volker Manz. Cela signifie concrètement que le sous-traitant à Karlsruhe obtient le matériau de la société mère, qui traite ensuite soigneusement les copeaux dans son siège.
La livraison du nouveau C 62 UP était un véritable travail de précision. « Nos portes de hall sont basses – HERMLE a dû démonter partiellement la machine pour pouvoir l'introduire dans le bâtiment », se souvient Volker Manz. « C'était un travail de millimètres pour faire passer l'installation. La livraison et l'installation par HERMLE se sont néanmoins déroulées sans accroc et exactement selon le calendrier. »
Utilisation flexible du personnel
Le C 62 UP avec changeur de palettes est en service depuis novembre 2024. Peut-on déjà tirer un premier bilan ? « Grâce à la gestion des palettes, nous faisons face à la pénurie de main-d'œuvre qualifiée, car nous pouvons mieux planifier et gérer les tâches et leur répartition », se réjouit Volker Manz. Le personnel apprécie également l'installation intelligente. « Nous avons demandé qui voudrait s'occuper principalement du C 62 UP et avons reçu plusieurs candidatures. La machine est très populaire. »
C'est également ce que confirme Michael Jakob, responsable de la maintenance : « Nous usinons avec quatre machines de HERMLE, dont une est en service depuis plus de 20 ans. Le service après-vente est exemplaire, je suis très satisfait de la performance et de la fiabilité des installations. » En cas de problème, HERMLE parvient généralement à expédier les pièces de rechange le jour même de la notification de l'erreur. « Selon la gravité du problème, nous obtenons le technicien disponible le plus proche, ce qui minimise les temps d'arrêt. »
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