Múnich. Los centros de mecanizado horizontales convencen por su potencia, estabilidad y seguridad de proceso, razones para la continua popularidad de la serie DMU H de DMG MORI. La DMU 65 H monoBLOCK de segunda generación continuará la historia de éxito del modelo anterior. En la exposición de la casa en Pfronten, el fabricante de máquinas herramienta presenta la evolución. El potente, eficiente y versátil centro de mecanizado horizontal de 5 ejes crea todas las condiciones para una exitosa transformación de mecanizado (MX). La integración de procesos, soluciones de automatización flexibles y herramientas digitales aseguran una producción eficiente y respetuosa con los recursos. Esto beneficia a sectores exigentes como Die & Mold, Aviación & Espacio y Movilidad.
Construcción horizontal estable
El lecho de la máquina, rígido y de fundición con soporte de 3 puntos y tres guías en el eje X, proporciona a la DMU 65 H monoBLOCK de segunda generación una base óptima para el mecanizado pesado de alto rendimiento. Junto con el diseño termodinámico y amplias medidas de refrigeración, alcanza ya en estándar una precisión continua de hasta 5 µm. La robusta construcción de soporte móvil con bajas masas en movimiento asegura una alta dinámica con aceleraciones de hasta 8,5 m/s².
El gran espacio de trabajo permite una alta diversidad de mecanizado. El espectro de aplicaciones abarca piezas de trabajo en altos rangos de sujeción, geometrías complejas de 5 ejes y perforación de agujeros profundos confiable. El E-Pallet apoya adicionalmente la diversidad de mecanizado. La interfaz inteligente proporciona tanto energía para dispositivos de sujeción y sensores totalmente eléctricos como hidráulica y neumática. Esto revoluciona la clásica mesa de máquina y permite el uso de dispositivos de sujeción inteligentes que permiten el uso de software inteligente. Debido a la construcción horizontal, el mecanizado se beneficia de una caída óptima de virutas y una buena disipación de calor, lo que conduce a un máximo de seguridad de proceso.
Procesos integrados y fabricación digitalizada
La mesa de giro montada por ambos lados está diseñada para componentes de hasta ø 840 x 770 mm y 600 kg y permite un mecanizado flexible de las piezas de trabajo, hasta la integración de procesos 5 en 1 de fresado, torneado, rectificado, medición y engranaje. El almacén de herramientas tiene espacio para hasta 453 herramientas con una longitud máxima de 650 mm, ø 280 mm de diámetro y una masa de 22 kg. La gama de husillos ofrece tanto variantes de hasta 30,000 min-1 como opciones para el mecanizado potente con 288 Nm y sujeción de herramientas HSK-A 100.
La alta conectividad de la DMU 65 H monoBLOCK de segunda generación y la plataforma de control CELOS X, disponible con Siemens o HEIDENHAIN, allana el camino para una digitalización continua de la producción. La operación intuitiva basada en aplicaciones y los ciclos tecnológicos exclusivos de DMG MORI facilitan además el manejo.
Amplio espectro de automatización
Un objetivo esencial en una fabricación a prueba de futuro es la mejor utilización posible de la máquina, incluso para la operación automatizada. En el caso de la
DMU 65 H monoBLOCK de segunda generación, DMG MORI apuesta por un gran portafolio de soluciones de automatización. Las alternativas van desde el manejo de paletas modulares PH Cell hasta la interconexión en grupos de paletas lineales. Esta solución se beneficia de la construcción estrecha con 2.6 m de ancho. Además, una operación con sistemas de transporte autónomos de la serie AMR realiza el taller completamente autónomo. La óptima utilización de la máquina en combinación con las bajas masas en movimiento y amplias medidas GREENMODE asegura además que la DMU 65 H monoBLOCK de segunda generación también cumpla con los requisitos de una fabricación energéticamente eficiente y sostenible.
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