La empresa familiar danesa ahora está preparada para el futuro de la energía eólica: puede procesar carcasas de rotor y discos de freno enormes para turbinas eólicas offshore de clase de 14 a 15 megavatios de manera aún más eficiente y precisa.
La pequeña ciudad danesa de Rødekro, cerca de la frontera germano-danesa, se está convirtiendo en el punto logístico clave para la industria eólica offshore. La proximidad al puerto de Esbjerg, el principal centro eólico offshore de Europa del Norte, así como a los puertos de Aabenraa y Sønderborg, permite rutas de transporte eficientes para componentes de energía eólica. Un ejemplo actual de logística sostenible es la estrecha colaboración entre HACO y SM Industrie A/S, un proveedor líder de componentes de energía eólica de acero. El nuevo dúo de máquinas se utiliza en un edificio en las instalaciones de SM Industrie.
Dúo de máquinas con operación unificada
Desde principios de 2024, una gran máquina Droop+Rein con pórtico móvil está en funcionamiento, capaz de procesar piezas de trabajo muy grandes de manera flexible en un solo montaje. Recientemente, se le ha unido una máquina de pórtico Dörries también muy grande con pórtico fijo y base móvil. A pesar de todas las diferencias, ambas máquinas se basan en los mismos componentes centrales, lo que simplifica el mantenimiento y la operación.
La nueva máquina de pórtico grande amplía significativamente el área de procesamiento de HACO. Gracias al mejorado accionamiento principal y al diámetro de recorrido de la pieza de trabajo aumentado, ahora se pueden fabricar carcasas de rotor más masivas y soldadas, así como otros grandes componentes con precisión. “Nuestras dos grandes máquinas - dos verdaderos gigantes - ya están en producción”, se alegra Hubert Erz, quien como Consultor Senior de Ventas/Energías Renovables en Starrag ha estado atendiendo al contratista danés durante más de una década. “Con esto, establecemos un nuevo estándar en el procesamiento de piezas de trabajo para turbinas eólicas sin engranajes en las clases de potencia de 14 y 15 megavatios. El enfoque está en las carcasas de rotor, es decir, carcasas de generador, y discos de freno, que actualmente alcanzan un diámetro de aproximadamente 9,000 mm y se fabrican en un rango de precisión de +/- 0.1 mm.”
Cuando el pliego de condiciones exige alta precisión...
Aquí es donde entra en juego la precisión: la industria de la energía eólica exige en sus pliegos de condiciones tolerancias ajustadas para grandes componentes como carcasas de rotor y discos de freno. “Independientemente del tamaño de la máquina, es crucial calcular y dimensionar los componentes principales con herramientas constructivas modernas de manera precisa”, explica Erz. “Ya en la conformación, logramos la primera compensación estática.”
A esto se suman componentes mecánicos finamente ajustables y correcciones electrónicas finales, así como una base de máquina diseñada con precisión que considera cargas estáticas y dinámicas.
La precisión depende de la automatización y el control. Sin embargo, para HACO, también son importantes la seguridad de producción y la continuidad. Por lo tanto, la empresa familiar decidió no optar por el último control de Siemens. En cambio, el director general Henning Albrechtsen confía en la versión probada: “Confiamos en tecnologías probadas. Así aseguramos no solo la seguridad de producción, sino también la flexibilidad de nuestros empleados.”
La seguridad es lo primero: simulación de procesos de procesamiento complejos
El director general, en cambio, invirtió en programación y simulación. Nuevos postprocesadores con módulo de simulación integrado de la filial británica de Starrag, TTL, permiten a su equipo crear programas NC en la planta principal y simular el proceso de procesamiento, incluidos los programas de medición, por adelantado, un enfoque que aumenta significativamente el tiempo de funcionamiento productivo de las máquinas. Además, la segunda máquina recibió un concepto moderno de almacenamiento con carga y descarga automática de herramientas, así como seis cabezales de procesamiento para torneado, fresado y taladrado, que permiten un procesamiento flexible y preciso de grandes piezas en un solo montaje.
Las dos máquinas de 870 toneladas requerían una base que pudiera soportar las enormes cargas estáticas y dinámicas, asegurando así un procesamiento preciso. Por eso, Starrag ya tomó precauciones exhaustivas de montaje y manejo en la fase de diseño para garantizar el transporte y la alineación exacta de los componentes masivos. Un elemento clave es el sótano de dos pisos, que sirve como base estable y facilita el acceso a componentes centrales.
HACO y Starrag también abordaron este desafío juntos. El cliente está satisfecho: “Integramos agregados en la base, de modo que la emisión de ruido casi desapareció - un claro punto a favor de la calidad del trabajo.”
Conceptos sostenibles para la industria de la energía eólica
El nuevo dúo de máquinas se originó en la unidad de negocio LPMS (Sistemas de Maquinado de Grandes Piezas) de Starrag, una unidad que se especializa en soluciones de fabricación innovadoras para grandes piezas y se orienta a los estrictos criterios de la etiqueta BLUECOMPETENCE del VDMA. Esto también tuvo un impacto sostenible en este proyecto.
Componentes modernos y optimizados en energía, tecnología de accionamiento avanzada y la retroalimentación de energía excedente garantizan en la empresa HACO en la planta de Rødekro un uso reducido de energía. Estas medidas reducen el consumo de material, disminuyen los desechos y optimizan el uso de energía - una ventaja competitiva en el trabajo para industrias que apuestan por la sostenibilidad.
Toma dos: el dúo de máquinas establece un estándar
La inversión en dos grandes máquinas ofrece excelentes oportunidades para el procesamiento de grandes componentes actuales y futuros de la industria eólica y otras industrias. La ejecución y equipamiento flexible elegidos deliberadamente para ambas máquinas prácticamente no establecen límites para el procesamiento de grandes piezas. Erz: “El valor de Henning Albrechtsen y su equipo ahora está dando sus frutos. Juntos, se creó una nueva planta con la que nuestro cliente danés también podrá fabricar de manera sostenible, eficiente y confiable generaciones futuras de turbinas eólicas y componentes XXL.”
Preguntas a Henning Albrechtsen
Henning Albrechtsen, director general de HACO, aborda las altas exigencias de la industria de la energía eólica con tres estrategias innovadoras.
Señor Albrechtsen, ¿por qué opta por la combinación de fresado y torneado en una planta?
Henning Albrechtsen: Practicamos el procesamiento completo - es decir, la fabricación en el menor número posible de montajes, incorporando torneado, taladrado y fresado - desde hace años con nuestras máquinas Dörries en nuestra sede principal en Barrit. Las experiencias obtenidas allí se incorporaron directamente en la planificación de nuestras instalaciones en Rødekro. Cuanto más grandes son las piezas de trabajo, más complicado se vuelve el manejo. Motivo suficiente para nosotros para desarrollar un dispositivo de sujeción que permita, por ejemplo, procesar carcasas de rotor en un solo montaje.
Con la construcción del sótano y el nuevo diseño, está tomando nuevos caminos en la producción. ¿Cómo afecta esta estructura a la ergonomía y la facilidad de mantenimiento?
Henning Albrechtsen: Los trabajos de planificación y cimentación conjuntos e intensivos perseguían dos objetivos fundamentales. Por un lado, reducen la emisión de ruido, y por otro, optimizan el acceso a todos los componentes de las máquinas. Esto permite intervenciones de mantenimiento y reparación rápidas y mantiene la disponibilidad de las máquinas en un alto nivel, una ventaja decisiva bajo alta presión de producción. Además, pudimos integrar unidades directamente en la cimentación, es decir, en el sótano. Esto redujo aún más la emisión de ruido y mejoró notablemente la calidad del trabajo de nuestros empleados.
La industria de la energía eólica está apostando cada vez más por nuevos materiales: ¿Cómo asegura HACO que la fabricación esté también óptimamente orientada hacia futuros materiales?
Henning Albrechtsen: Nuestros componentes mecanizados, incluidos carcasas de rotor, discos de freno y chapas de estator, siguen siendo en su mayoría piezas soldadas, aunque en el futuro se fabricarán en dimensiones más grandes. Al mismo tiempo, nuestro portafolio de productos se ha ampliado. Además de las piezas tradicionales, hoy en día también mecanizamos piezas fundidas, como carcasas de generador y componentes adaptadores para conectar la casa de la máquina y la torre. De este modo, estamos perfectamente preparados para cumplir con los requisitos de la próxima generación de aerogeneradores.
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