L'entreprise familiale danoise est désormais prête pour l'avenir de l'énergie éolienne : elle peut traiter des carters de rotor et des disques de frein énormes pour des éoliennes offshore de classe 14 à 15 mégawatts de manière encore plus efficace et précise.
La petite ville du sud du Danemark, Rødekro, près de la frontière germano-danoise, devient un point logistique central pour l'industrie éolienne offshore. La proximité du port d'Esbjerg, le principal hub éolien offshore d'Europe du Nord, ainsi que des ports d'Aabenraa et de Sønderborg, permet des voies de transport efficaces pour les composants éoliens. Un exemple actuel de logistique durable est la collaboration étroite entre HACO et SM Industrie A/S, un fournisseur de premier plan de composants éoliens en acier. Le nouveau duo de machines est utilisé dans un hall sur le site de SM Industrie.
Duo de machines avec commande unifiée
Depuis début 2024, une grande machine Gantry Droop+Rein avec un portique mobile est en service, capable de traiter des pièces très grandes de manière flexible dans un seul montage. Récemment, elle a été rejointe par une machine à portique Dørries également très grande, avec un portique fixe et un châssis mobile. Malgré toutes les différences, les deux machines reposent sur les mêmes composants de base, simplifiant ainsi la maintenance et l'utilisation.
La nouvelle machine à portique élargit considérablement la zone de traitement de HACO. Grâce à l'entraînement principal amélioré et au diamètre de circulation des pièces augmenté, des carters de rotor massifs et soudés ainsi que d'autres grandes composants peuvent désormais être fabriqués avec précision. « Nos deux grandes machines – deux véritables géants – sont maintenant en production », se réjouit Hubert Erz, qui supervise le sous-traitant danois chez Starrag depuis plus d'une décennie. « Cela établit une nouvelle norme dans le traitement des pièces pour des éoliennes sans réducteur dans les classes de puissance de 14 et 15 mégawatts. L'accent est principalement mis sur les carters de rotor, c'est-à-dire les carters de générateur, et les disques de frein, qui atteignent actuellement un diamètre d'environ 9 000 mm et sont fabriqués dans une plage de précision de +/- 0,1 mm. »
Lorsque le cahier des charges exige une haute précision…
C'est ici que la précision entre en jeu : l'industrie éolienne exige généralement des tolérances serrées dans ses cahiers des charges pour les grandes pièces telles que les carters de rotor et les disques de frein. « Quelle que soit la taille de la machine, il est essentiel de calculer et de dimensionner précisément les composants principaux à l'aide d'outils de conception modernes », explique Erz. « Dès la formation, nous atteignons la première compensation statique. »
S'ajoutent des composants mécaniques finement réglables et des corrections électroniques finales ainsi qu'une fondation de machine précisément conçue, tenant compte des charges statiques et dynamiques.
La précision dépend de l'automatisation et du contrôle. Cependant, pour HACO, la sécurité de production et la continuité sont également primordiales. C'est pourquoi l'entreprise familiale a délibérément choisi de ne pas utiliser le dernier contrôle Siemens. Au lieu de cela, le directeur général Henning Albrechtsen mise sur la version éprouvée : « Nous faisons confiance à des technologies éprouvées. Cela garantit non seulement la sécurité de production, mais aussi la flexibilité de nos employés. »
Securité avant tout : simulation de processus de traitement complexes
Le directeur général a plutôt investi dans la programmation et la simulation. De nouveaux post-processeurs avec module de simulation intégré de la filiale britannique de Starrag, TTL, permettent à son équipe de créer des programmes NC dans l'usine principale et de simuler à l'avance le processus de traitement, y compris les programmes de mesure – une approche qui augmente considérablement le temps de fonctionnement productif des machines. De plus, la deuxième machine a reçu un concept de magasin moderne avec chargement et déchargement automatiques des outils ainsi que six têtes de traitement pour le tournage, le fraisage et le perçage, permettant un traitement flexible et précis de grandes pièces dans un seul montage.
Les deux machines pesant 870 tonnes nécessitaient une fondation capable de supporter les énormes charges statiques et dynamiques, garantissant ainsi un traitement précis. C'est pourquoi Starrag a déjà pris des précautions complètes pour le montage et la manipulation lors de la phase de conception, afin d'assurer le transport et l'alignement exact des composants massifs. Un élément essentiel est le sous-sol à deux étages, qui sert de base stable et facilite l'accès aux composants centraux.
HACO et Starrag ont également relevé ce défi ensemble. Le client est satisfait : « Nous avons intégré des unités dans la fondation, de sorte que les émissions sonores soient presque inexistantes – un avantage clair pour la qualité du travail. »
Concepts durables pour l'industrie éolienne
Le nouveau duo de machines a été développé dans l'unité commerciale LPMS (Large Parts Machining Systems) de Starrag – une unité spécialisée dans des solutions de fabrication innovantes pour les grandes pièces et qui s'aligne sur les critères stricts du label VDMA BLUECOMPETENCE. Cela a également eu un impact durable sur ce projet.
Des composants modernes, optimisés pour l'énergie, une technologie d'entraînement avancée et le recyclage de l'énergie excédentaire garantissent à l'entreprise HACO dans l'usine de Rødekro une réduction de la consommation d'énergie. Ces mesures réduisent la consommation de matériaux, diminuent les déchets et optimisent l'utilisation de l'énergie – un avantage concurrentiel pour les entreprises qui misent sur la durabilité.
Prendre deux : le duo de machines établit une référence
L'investissement dans deux grandes machines offre d'excellentes possibilités pour le traitement des grandes pièces actuelles et futures de l'industrie éolienne et d'autres secteurs. La conception et l'équipement flexibles choisis délibérément pour les deux machines ne posent presque aucune limite au traitement de grandes pièces. Erz : « Le courage de Henning Albrechtsen et de son équipe porte ses fruits. Ensemble, nous avons créé une nouvelle usine, avec laquelle notre client danois pourra également fabriquer durablement, efficacement et de manière fiable les futures générations plus grandes de composants d'éoliennes et de XXL. »
Questions à Henning Albrechtsen
Henning Albrechtsen, directeur général de HACO, répond aux exigences élevées de l'industrie éolienne avec trois stratégies innovantes.
Monsieur Albrechtsen, pourquoi misez-vous sur la combinaison du fraisage et du tournage dans une seule installation ?
Henning Albrechtsen : Nous pratiquons le traitement complet – c'est-à-dire la fabrication dans le plus petit nombre possible de montages en intégrant le tournage, le perçage et le fraisage – depuis des années avec nos machines Dørries sur notre site principal à Barrit. Les expériences acquises là-bas ont été directement intégrées dans la planification de nos installations à Rødekro. Plus les pièces sont grandes, plus la manipulation devient complexe. Il était donc logique pour nous de développer un dispositif de montage permettant de traiter par exemple des carters de rotor dans un seul montage.
Avec la sous-sols et le nouveau layout, vous empruntez de nouvelles voies dans la production. Quel impact cette structure a-t-elle sur l'ergonomie et la facilité d'entretien ?
Henning Albrechtsen : Les travaux de planification et de fondation intensifs et communs poursuivaient deux objectifs essentiels. D'une part, ils réduisent les émissions sonores, d'autre part, ils optimisent l'accès à tous les groupes de construction des machines. Cela permet des interventions de maintenance et de réparation rapides et maintient la disponibilité des machines à un niveau élevé – un avantage décisif en cas de forte pression de production. De plus, nous avons pu intégrer des unités directement dans le fondement, donc au sous-sol. Cela a encore réduit les émissions sonores et amélioré de manière significative la qualité de travail de nos employés.
L'industrie éolienne mise de plus en plus sur de nouveaux matériaux : comment HACO s'assure-t-il que la fabrication est également optimisée pour les matériaux futurs ?
Henning Albrechtsen : Nos composants usinés – y compris les carters de rotor, les disques de frein et les tôles de stator – restent principalement des pièces soudées, même si elles seront fabriquées à l'avenir dans des dimensions plus grandes. En même temps, notre portefeuille de produits s'est élargi. En plus des pièces traditionnelles, nous usinons aujourd'hui également des pièces moulées, comme des carters de générateur et des composants d'adaptation pour relier la maison de machine et la tour. Nous sommes donc parfaitement positionnés pour répondre aux exigences de la prochaine génération d'éoliennes.
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