Dánská rodinná firma je nyní připravena na budoucnost větrné energie: Může ještě efektivněji a přesněji zpracovávat obrovské rotorové skříně a brzdové disky pro offshore větrné turbíny třídy 14 až 15 megawattů.
Malé město Rødekro na jihu Dánska, poblíž německo-dánské hranice, se stává logistickým uzlem pro offshore větrný průmysl. Blízkost přístavu Esbjerg, předního offshore větrného centra severní Evropy, stejně jako přístavů Aabenraa a Sønderborg umožňuje efektivní dopravní trasy pro komponenty větrné energie. Aktuálním příkladem udržitelné logistiky je úzká spolupráce mezi HACO a SM Industrie A/S, předním dodavatelem komponentů větrné energie z oceli. Nové strojní duo bude využito v hale na provozním areálu SM Industrie.
Strojový duo s jednotným ovládáním
Od začátku roku 2024 je v provozu velká gantry stroj Droop+Rein s pohyblivým portálem, která může flexibilně zpracovávat velmi velké pracovní kusy v jedné upínce. Nedávno ji podpořil také velmi velký portálový stroj Dörries s pevným portálem a posuvným podstavcem. Navzdory všem rozdílům jsou obě stroje založeny na stejných základních komponentech, což zjednodušuje údržbu a obsluhu.
Nový velký portalový stroj výrazně rozšiřuje oblast zpracování společnosti HACO. Díky vylepšenému hlavnímu pohonu a zvětšenému průměru oběhu obrobku je nyní možné přesně vyrábět masivnější, svařované rotory a další velké komponenty. „Naše dvě velké stroje – dva pravé giganti – jsou nyní v produkci,“ těší se Hubert Erz, který jako senior konzultant pro prodej/obnovitelné zdroje u společnosti Starrag již více než deset let podporuje jihošvédského subdodavatele. „Tím nastavujeme nový standard v zpracování obrobků pro bezpřevodové větrné turbíny v výkonových třídách 14 a 15 megawattů. V centru pozornosti jsou přitom zejména rotory, tedy generátorové skříně, a brzdové kotouče, které v současnosti dosahují průměru přibližně 9 000 mm a jsou vyráběny v přesnostním rozmezí +/- 0,1 mm.“
Když technické specifikace požaduje vysokou přesnost…
Zde přichází do hry preciznost: Odvětví větrné energie obvykle požaduje v technických specifikacích pro velké součásti, jako jsou rotorové skříně a brzdové kotouče, úzké tolerance. „Bez ohledu na velikost stroje záleží na tom, aby hlavní komponenty byly přesně vypočítány a dimenzovány pomocí moderních konstrukčních nástrojů,“ vysvětluje Erz. „Už při tvarování dosahujeme první statické kompenzace.“
K tomu se přidávají jemně nastavitelné mechanické komponenty a závěrečné elektronické jemné korekce, stejně jako přesně navržený strojní základ, který zohledňuje statické a dynamické zatížení.
Přesnost závisí na automatizaci a řízení. Pro HACO jsou však na prvním místě také výrobní bezpečnost a kontinuita. Proto se rodinná firma vědomě rozhodla proti nejnovější Siemens kontrole. Místo toho se generální ředitel Henning Albrechtsen spoléhá na osvědčenou verzi: „Důvěřujeme osvědčeným technologiím. Tím zajišťujeme nejen výrobní bezpečnost, ale také flexibilitu našich zaměstnanců.“
Jistota je jistota: Simulace složitých zpracovatelských procesů
Ředitel místo toho investoval do programování a simulace. Nové postprocesory s integrovaným simulačním modulem britské dceřiné společnosti Starrag TTL umožňují jeho týmu vytvářet NC programy v hlavním závodě a předem simulovat proces obrábění včetně měřicích programů – přístup, který výrazně zvyšuje produktivní provozní čas strojů. Kromě toho druhý stroj obdržel moderní koncept skladu s automatickým nakládáním a vykládáním nástrojů, stejně jako šest obráběcích hlav pro soustružení, frézování a vrtání, které umožňují flexibilní a přesné obrábění velkých dílů v jedné upínce.
Obě stroje s hmotností 870 tun vyžadovaly základ, který by splnil obrovské statické a dynamické zatížení a tím zajistil přesné zpracování. Proto společnost Starrag již ve fázi konstrukce přijala rozsáhlá opatření pro montáž a manipulaci, aby zajistila transport a přesné vyrovnání masivních komponentů. Základním prvkem je dvoupodlažní podzemní část, která slouží jako stabilní základ a usnadňuje přístup k centrálním komponentům.
I tuto výzvu zvládly společnosti HACO a Starrag společně. Zákazník je spokojen: „Integrací agregátů do základu jsme téměř eliminovali hlukovou emisí – jasný plusový bod pro kvalitu práce.“
Udržitelné koncepty pro odvětví větrné energie
Nové strojní duo vzniklo v obchodní jednotce Starrag LPMS (Large Parts Machining Systems) – jednotce, která se specializuje na inovativní výrobní řešení pro velké díly a řídí se přísnými kritérii značky VDMA BLUECOMPETENCE. To mělo také trvalý dopad na tento projekt.
Moderní, energeticky optimalizované komponenty, pokročilá pohonná technika a zpětné využití přebytečné energie zajišťují ve firmě HACO v závodě v Rødekro sníženou spotřebu energie. Tato opatření snižují spotřebu materiálu, redukují odpady a optimalizují využití energie – konkurenční výhoda při práci pro odvětví, která se zaměřují na udržitelnost.
Vezmi dva: Strojní duo nastavuje standard.
Investice do dvou velkých strojů nabízí vynikající možnosti pro zpracování dnešních a budoucích velkých komponentů větrného průmyslu a dalších odvětví. Záměrně zvolená flexibilní konstrukce a vybavení obou strojů téměř neomezuje zpracování velkých dílů. Erz: „Odhodlání Henninga Albrechtsena a jeho týmu se nyní vyplácí. Společně vznikl nový závod, s jehož pomocí náš dánský stálý zákazník může také v budoucnu efektivně a spolehlivě vyrábět větší generace větrných turbín a XXL komponentů.“
Otázky pro Henninga Albrechtsena
Vysokým požadavkům odvětví větrné energie čelí Henning Albrechtsen, generální ředitel společnosti HACO, třemi inovativními strategiemi.
Pane Albrechtsen, proč sázíte na kombinaci frézování a soustružení v jednom zařízení?
Henning Albrechtsen: Praktikujeme kompletní zpracování – tedy výrobu v co nejmenším počtu upnutí s využitím soustružení, vrtání a frézování – již několik let s našimi stroji Dörries na našem hlavním sídle v Barritu. Zde získané zkušenosti se přímo promítly do plánování našich zařízení v Rødekro. Čím větší jsou obrobky, tím složitější je manipulace. Důvod, proč jsme se rozhodli vyvinout upínací zařízení, které umožňuje například dokončovací zpracování rotorových skříní v jednom upnutí.
S podzemním patrem a novým uspořádáním se vydáváte novými cestami ve výrobě. Jak se tato struktura projevuje na ergonomii a údržbovosti?
Henning Albrechtsen: Společné, intenzivní plánovací a základové práce sledovaly dva zásadní cíle. Na jedné straně snižují hlukové emise, na druhé straně optimalizují přístup ke všem stavebním skupinám strojů. To umožňuje rychlé údržbové a opravné zásahy a udržuje dostupnost strojů na vysoké úrovni – rozhodující výhoda při vysokém výrobním tlaku. Kromě toho jsme mohli integrovat agregáty přímo do základu, tedy do podzemí. To dále snížilo hlukové emise a znatelně zlepšilo pracovní kvalitu našich zaměstnanců.
Průmysl větrné energie stále více spoléhá na nové materiály: Jak zajišťuje HACO, že výroba je také optimálně přizpůsobena budoucím materiálům?
Henning Albrechtsen: Naše zpracovávané komponenty – včetně rotorových skříní, brzdových kotoučů a statorových plechů – zůstávají převážně svařovanými výrobky, i když budou v budoucnu vyráběny ve větších rozměrech. Současně se naše produktové portfolio rozšířilo. Kromě tradičních dílů dnes zpracováváme také odlitky, jako jsou skříně generátorů a adaptérské komponenty pro spojení strojovny a věže. Tím jsme optimálně připraveni splnit požadavky další generace větrných elektráren.
Kontakt:
