Обробка віддаючих валів з легованої сталі стала для WST Präzisionstechnik великою проблемою: короткий термін служби інструментів, відсутня стабільність та ефективність призвели до високих витрат і низької продуктивності. Завдяки QUICKTURN від ISCAR з нової кампанії інструментів LOGIQUICK, а також новій стратегії обробки, компанія змогла впоратися з процесом.
Компанія WST Präzisionstechnik GmbH у Льофінгені в Шварцвальді спеціалізується на фрезерних і токарних деталях та постачає промисловість складними, високоякісними рішеннями. Окрім загального машинобудування, багато компонентів йдуть у автомобільну та електромобільну галузі. Компанія була заснована в 1993 році і сьогодні налічує понад 800 співробітників, які виготовляють токарні та фрезерні деталі з майже всіх оброблювальних матеріалів, таких як хром-нікелеві сталі, інструментальні та автоматні сталі, а також кольорові метали, такі як алюміній, латунь і мідь.
Під час виробництва валів віддачі з легованої сталі C45E (1.1191) для клієнтів з електромобільної галузі обробка викликала незадоволення.
Використані до цього часу чотирирізцеві CNMG змінні різці (WSP) конкурента ISCAR забезпечували лише невелику тривалість служби, недостатню процесуальну безпеку, а також мали потенціал для покращення продуктивності. «Ми обробляли стержні діаметром 60 міліметрів одночасно обома револьверами, з помірною подачею та традиційно з переду до задньої частини», - пояснює Велибор Нісич з центру підготовки налаштувань у WST.
„Це пластини не витримали, і у нас було багато поломок інструментів, іноді вже після лише 60 або 70 замість номінальних 100 деталей.“ Олександр Вебер, оптимізатор процесів і програміст у WST, додає: „Окрім нестабільного процесу, також час роботи був занадто довгим і частково неефективним. Поки головний шпиндель ще обробляв, другий шпиндель вже давно закінчив.“ Оскільки WST виготовляє близько 100 000 таких валів на рік, була потрібна більш ефективна рішення.
LOGIQUICK приносить зміни
„Я знав, що команда WST незадоволена зовнішнім обробленням валів віддачі, але поки не зміг запропонувати економічне рішення“, - говорить Денні Шредель, технік з застосування в ISCAR, багаторічному партнеру WST у сфері інструментів.
„Завдяки нашій новій кампанії LOGIQUICK у мене тепер є відповідний інструмент QUICKTURN, щоб покращити процес.“
Під час одного з їхніх регулярних візитів до WST Денні Шрьодель та його колега Томас Ноппер, консультації та продаж, представили новий шестиріжучий QUICKTURN для високошвидкісного та багатонаправленого токарного оброблення. «Фішка QUICKTURN - це його затискна система», - пояснює Томас Ноппер. WSP з обох боків оснащені v-подібними виступами. Відповідні заглиблення в тримачі приймають їх у формозамкненому вигляді.
Додатково, затискна губка фіксує їх зверху. "Таким чином, плити сидять як влиті і надзвичайно стабільні. Це дозволяє безлюдно обертати вперед і назад з високим подаванням – як по осі x, так і по осі y." Інструментальні тримачі також оснащені цілеспрямованим струменевим охолодженням, яке подає охолоджуючу рідину безпосередньо в зону різання і охолоджує різець з двох сторін одночасно. Користувачі отримують від цього дуже хороше відведення тепла, ефективне видалення стружки, тривалі терміни служби та високу якість поверхні при великому обсязі обробки.
Новий процес робить різницю
Для завдання на WST використовуються пластини з міцним TiCN/Al2O3 MT-CVD-покриттям у різальному матеріалі IC8250 для високошвидкісного оброблення з підвищеним вмістом кобальту в поверхневому шарі. Вони дуже стійкі до відколювання, зношування від тріщин і ямок, а також до пластичної деформації.
„З QUICKTURN у нас також з'явилася нова опція обробки – зворотне високе подавання при грубій обробці“, каже Денні Шрьодель.
«Замість того, щоб просто замінити інструмент, ми змогли спільно розробити абсолютно новий, швидший і більш дбайливий до інструментів процес.»
„Ми завжди шукаємо нові ідеї, які полегшують нашу роботу і сприяють розвитку наших процесів“, говорить Велибор Нісич. „Пропозиція звучала розумно, тому я відразу погодився на тести.“ Олександр Вебер створив відповідну програму, і тоді можна було починати.
Час служби подвоєний, час процесу зменшений вдвічі.
Досі команда на чолі з Велибором Нісіком та Олександром Вебером одночасно обробляла зовнішній контур обома револьверами у три проходи. Вони обробляли з глибиною різання 2,5 міліметра та помірною швидкістю 160 метрів на хвилину з переду назад. Це займало близько 26 секунд. З QUICKTURN компанія WST може безпечно обробляти зворотне різання зі швидкістю 240 метрів на хвилину. Тоді інструменти виконують п’ять або шість проходів з глибиною різання 1,5 міліметра, але в цілому потребують лише дванадцяти секунд.
„Ми не лише вдвічі скоротили час на чернову обробку та звільнили час машин, але й змогли подвоїти тривалість роботи інструментів і знизити витрати на інструменти“, - радіє Велибор Нісич. „200 деталей на різець є процесуально безпечними, поломка інструментів більше не є проблемою, і ми працюємо значно продуктивніше, ніж раніше.“
Контакт:
