Frezowanie wałów wyjściowych ze stali hartowanej stanowiło dla WST Präzisionstechnik duże wyzwanie: krótkie czasy eksploatacji, brak stabilności i efektywności prowadziły do wysokich kosztów i niskiej wydajności. Dzięki narzędziom ISCAR QUICKTURN z nowej kampanii narzędzi LOGIQUICK oraz nowej strategii obróbczej firma zyskała kontrolę nad procesem.
Firma WST Präzisionstechnik GmbH w Löffingen w Schwarzwaldzie specjalizuje się w produkcji części frezarskich i tokarskich, dostarczając przemysłowi złożone, wysokiej jakości rozwiązania. Oprócz ogólnego budownictwa maszynowego wiele komponentów trafia do branży motoryzacyjnej i e-mobilności. Firma została założona w 1993 roku i obecnie zatrudnia ponad 800 pracowników, którzy produkują części tokarskie i frezarskie z niemal wszystkich materiałów skrawalnych, takich jak stale chromowo-niklowe, stale narzędziowe i automatyczne oraz metale nieżelazne, takie jak aluminium, mosiądz i miedź.
Podczas produkcji wałów wyjściowych z stali hartowanej C45E (1.1191) dla klientów z branży elektromobilności, obróbka wstępna budziła niezadowolenie.
Dotychczas stosowane czterozębne wkładki skrawające CNMG konkurenta ISCAR oferowały jedynie niewielką trwałość, niewystarczające bezpieczeństwo procesu, a także w zakresie wydajności było jeszcze miejsce na poprawę. „Obrabialiśmy pręty o średnicy 60 milimetrów jednocześnie obiema rewolwerami, przy umiarkowanym posuwie i całkowicie klasycznie od przodu do tyłu”, wyjaśnia Velibor Nisic z centrum przygotowania narzędzi w WST.
„Płyty nie wytrzymały i mieliśmy wiele złamań narzędzi, czasami już po zaledwie 60 lub 70 zamiast nominalnych 100 części.“ Alexander Weber, optymalizator procesów i programista w WST, dodaje: „Oprócz niestabilnego procesu, czas pracy był zbyt długi i częściowo nieefektywny. Podczas gdy główna wrzeciono jeszcze obrabiało, wrzeciono pomocnicze już dawno skończyło.“ Ponieważ WST produkuje około 100.000 tych wałów rocznie, potrzebne było bardziej efektywne rozwiązanie.
LOGIQUICK przynosi zmianę
„Wiedziałem, że zespół WST jest niezadowolony z zewnętrznego frezowania wałów wyjściowych, ale do tej pory nie mogłem zaproponować ekonomicznego rozwiązania“, mówi Danny Schrödel, technik aplikacji w ISCAR, wieloletnim partnerze narzędziowym WST.
„Dzięki naszej nowej kampanii LOGIQUICK miałem teraz odpowiednie narzędzie w ręku, aby poprawić proces z QUICKTURN.”
Podczas jednej ze swoich regularnych wizyt w WST, Danny Schrödel i jego kolega Thomas Nopper, doradztwo i sprzedaż, zaprezentowali nowy sześciostrzałowy QUICKTURN do wysokowydajnego i wielokierunkowego toczenia. „Czarem QUICKTURN jest jego system mocowania,” wyjaśnia Thomas Nopper. WSP są po obu stronach wyposażone w v-kształtne wypustki. Odpowiednie zagłębienia w uchwycie przyjmują je w sposób form-fit.
Dodatkowo, zacisk mocuje je od góry. „Dzięki temu płyty siedzą jak wylewane i są niezwykle stabilne. Umożliwia to bezluźne obracanie do przodu i do tyłu z dużym posuwem – zarówno na osi x, jak i y.” Uchwyty narzędziowe są również wyposażone w celowane chłodzenie strumieniowe, które dostarcza ciecz chłodzącą bezpośrednio do strefy skrawania i chłodzi ostrze z dwóch stron jednocześnie. Użytkownicy korzystają z bardzo dobrej odprowadzania ciepła, efektywnej ewakuacji wiórów, długich czasów eksploatacji oraz wysokiej jakości powierzchni przy dużym objętości skrawania.
Nowy proces robi różnicę
Do zadania w WST stosuje się płyty z twardego materiału skrawającego TiCN/Al2O3 MT-CVD w klasie IC8250, które są wzbogacone kobaltem w warstwie wierzchniej, do obróbki z dużym posuwem. Są one bardzo odporne na wykruszanie, zużycie spowodowane wgnieceniami i erozją oraz na deformacje plastyczne.
„Dzięki QUICKTURN mieliśmy również nową opcję obróbcza – szlifowanie z tyłu z wysokim posuwem“, mówi Danny Schrödel.
„Zamiast po prostu wymieniać narzędzie, mogliśmy wspólnie stworzyć zupełnie nowy, szybszy i bardziej przyjazny dla narzędzi proces.“
„Zawsze szukamy nowych pomysłów, które ułatwią nam pracę i przyspieszą nasze procesy“ – mówi Velibor Nisic. „Propozycja brzmiała rozsądnie, dlatego od razu zgodziłem się na testy.“ Alexander Weber stworzył odpowiedni program i wtedy mogliśmy zacząć.
Czas eksploatacji podwojony, czas procesu zmniejszony o połowę.
Dotychczas zespół pod kierownictwem Velibora Nisicia i Alexandra Webera szlifował kontur zewnętrzny jednocześnie za pomocą obu rewolwerów w trzech przejściach. Obrabiali z głębokością skrawania 2,5 milimetra i umiarkowaną prędkością 160 metrów na minutę od przodu do tyłu. Zajmowało to około 26 sekund. Dzięki QUICKTURN firma WST może bezpiecznie procesować z prędkością skrawania 240 metrów na minutę w ruchu wstecznym. Wtedy narzędzia wykonują pięć lub sześć przejść z głębokością skrawania 1,5 milimetra, ale łącznie potrzebują tylko dwunastu sekund.
„Dzięki nowemu rozwiązaniu nie tylko skróciliśmy czas roughingu o połowę i zwolniliśmy czas maszynowy, ale także podwoiliśmy czas pracy narzędzi i obniżyliśmy koszty narzędzi”, cieszy się Velibor Nisic. „200 części na ostrze jest możliwe w sposób procesowo bezpieczny, złamanie narzędzia nie jest już problemem, a nasza wydajność pracy znacznie wzrosła w porównaniu do wcześniej.”
Kontakt:
