Frezarea axelor de transmisie din oțel tratat a reprezentat o mare provocare pentru WST Präzisionstechnik: timpi scurți de utilizare, lipsa stabilității și eficienței au dus la costuri ridicate și productivitate scăzută. Cu ajutorul QUICKTURN de la ISCAR din noua campanie de unelte LOGIQUICK, precum și a unei noi strategii de prelucrare, compania a reușit să controleze procesul.
WST Präzisionstechnik GmbH din Löffingen, în Schwarzwald, s-a specializat în piese frezate și turnate și furnizează industriei soluții complexe și de înaltă calitate. Pe lângă ingineria generală, multe componente sunt destinate domeniului automotive și mobilității electrice. Compania a fost înființată în 1993 și are astăzi peste 800 de angajați care produc piese turnate și frezate din aproape toate materialele prelucrabile, cum ar fi oțelurile crom-nichel, oțelurile pentru unelte și automate, precum și metalele NE, cum ar fi aluminiul, alamă și cupru.
În producția de arbori de transmisie din oțel tratat C45E (1.1191) pentru clienți din domeniul electromobilității, prelucrarea brută a generat nemulțumiri.
Plăcile de tăiere cu patru muchii CNMG utilizate până acum de un competitor ISCAR ofereau doar durate de viață reduse, siguranță insuficientă a procesului și, de asemenea, în ceea ce privește productivitatea, era loc de îmbunătățire. „Am prelucrat barele cu un diametru de 60 de milimetri simultan cu ambele revolvere, cu un avans moderat și, în mod clasic, de la față la spate“, explică Velibor Nisic de la centrul de pregătire a echipamentului de la WST.
„Plăcile nu au rezistat și am avut multe rupturi de unelte, unele deja după doar 60 sau 70 de piese în loc de cele nominale 100.“ Alexander Weber, optimizator de procese și programator la WST, completează: „Pe lângă procesul instabil, timpul de execuție era prea lung și uneori ineficient. În timp ce mandrina principală încă prelucra, mandrina secundară era deja terminată.“ Deoarece WST produce aproximativ 100.000 din aceste axe pe an, era necesară o soluție mai eficientă.
LOGIQUICK aduce schimbarea
„Știam că echipa WST era nemulțumită de prelucrarea exterioară a axelor de ieșire, dar până acum nu am putut oferi o soluție economică“, spune Danny Schrödel, inginer de aplicații la ISCAR, partenerul de un lung timp al WST.
„Datorită noii noastre campanii LOGIQUICK, acum am avut la îndemână instrumentul potrivit, QUICKTURN, pentru a îmbunătăți procesul.”
Într-una dintre vizitele lor regulate la WST, Danny Schrödel și colegul său Thomas Nopper, consultanță și vânzări, au prezentat noul QUICKTURN cu șase tăișuri pentru prelucrarea cu avans rapid și turnarea multidirecțională. „Trucul la QUICKTURN este sistemul său de prindere”, explică Thomas Nopper. WSP-urile sunt echipate pe ambele părți cu proeminențe în formă de V. Adânciturile corespunzătoare din suport le primesc în mod formă-încheiat.
În plus, o clemă le fixează din partea de sus. „Astfel, plăcile stau ca turnate și sunt extrem de stabile. Acest lucru permite o rotație fără joc înainte și înapoi cu o avansare mare – atât pe axa x, cât și pe axa y.” Suporturile pentru unelte dispun, de asemenea, de un sistem de răcire prin jet direcționat, care aduce fluidul de răcire direct în zona de tăiere și răcește lama din două părți simultan. Utilizatorii beneficiază astfel de o disipare foarte bună a căldurii, o evacuare eficientă a chipsurilor, durate lungi de utilizare și calități superioare ale suprafeței, într-un volum mare de timp.
Un nou proces face diferența
Pentru sarcina de la WST, plăcile din sortimentul de material de tăiere TiCN/Al2O3 MT-CVD acoperit IC8250, cu o îmbogățire cu cobalt în stratul de suprafață, sunt utilizate pentru turnarea cu avans mare. Acestea sunt foarte rezistente la desprinderi, uzură prin crăpături și cavitații, precum și la deformări plastice.
„Cu QUICKTURN am avut și o nouă opțiune de prelucrare – frezarea cu avans inversat“, spune Danny Schrödel.
„În loc să schimbăm pur și simplu uneltele, am reușit împreună să dezvoltăm un proces complet nou, mai rapid și mai prietenos cu uneltele.“
„Suntem mereu în căutarea unor idei noi care să ne facă munca mai ușoară și să ne avanseze procesele“, spune Velibor Nisic. „Propunerea părea rezonabilă, așa că am fost de acord imediat cu testele.“ Alexander Weber a creat un program corespunzător și apoi am putut începe.
Timpul de utilizare dublat, timpul de procesare redus la jumătate.
Până acum, echipa condusă de Velibor Nisic și Alexander Weber freza conturul exterior cu ambele revolvere simultan, în câte trei tăieturi fiecare. Aceștia au realizat tăieri cu o adâncime de 2,5 milimetri și o viteză moderată de 160 de metri pe minut, de la față către spate. Aceasta a durat aproximativ 26 de secunde. Cu QUICKTURN, WST poate realiza tăieri înapoi în siguranță, cu o viteză de tăiere de 240 de metri pe minut. Atunci, uneltele efectuează cinci, respectiv șase tăieturi cu o adâncime de 1,5 milimetri, dar au nevoie în total de doar douăsprezece secunde.
„Cu noua soluție nu doar că am redus timpul pentru prelucrarea brută la jumătate și am eliberat timp de mașină, dar am reușit și să dublăm durata de viață a uneltelor și să reducem costurile cu uneltele“, se bucură Velibor Nisic. „200 de piese pe lamă sunt posibile în condiții de siguranță a procesului, ruperea uneltelor nu mai este o problemă și lucrăm semnificativ mai productiv decât înainte.“
Contact:
