Hoblování vývodových hřídelí z kalené oceli představovalo pro WST Präzisionstechnik velké výzvy: Krátké životnosti nástrojů, nedostatečná stabilita a efektivita vedly k vysokým nákladům a nízké produktivitě. S pomocí ISCARova QUICKTURN z nové kampaně LOGIQUICK a nové strategie zpracování se firmě podařilo proces zvládnout.
Společnost WST Präzisionstechnik GmbH v Löffingenu v Schwarzwald se specializuje na frézované a soustružené díly a dodává průmyslu komplexní, vysoce kvalitní řešení. Kromě obecného strojírenství směřuje mnoho komponentů do automobilového a e-mobilního sektoru. Společnost byla založena v roce 1993 a dnes zaměstnává více než 800 pracovníků, kteří vyrábějí soustružené a frézované díly z téměř všech obráběcích materiálů, například z chrom-niklových ocelí, nástrojových a automatových ocelí, stejně jako z neželezných kovů jako hliník, mosaz a měď.
Při výrobě výstupních hřídelí z kalené oceli C45E (1.1191) pro zákazníky z oblasti elektromobility způsobilo hrubování nespokojenost.
Dosud používané čtyřbřité CNMG vyměnitelné řezné destičky (WSP) od konkurenta ISCAR nabízely pouze krátkou životnost, nedostatečnou procesní bezpečnost a také v produktivitě byl prostor pro zlepšení. „Tyče o průměru 60 milimetrů jsme simultánně obráběli s oběma revolvery, při mírném posuvu a zcela klasicky zepředu dozadu,“ vysvětluje Velibor Nišić z centra přípravy nastavení ve WST.
„Desky to nezvládly a měli jsme mnoho zlomených nástrojů, někdy už po pouhých 60 nebo 70 kusech místo nominálních 100.“ Alexander Weber, procesní optimalizátor a programátor ve WST, dodává: „Kromě nestabilního procesu byla také doba běhu příliš dlouhá a částečně neefektivní. Zatímco hlavní vřeteno ještě obrábělo, vedlejší vřeteno už bylo dávno hotové.“ Protože WST vyrábí přibližně 100 000 těchto hřídelí ročně, byla potřeba efektivnějšího řešení.
LOGIQUICK přináší obrat
„Věděl jsem, že tým WST byl nespokojený s vnějším obráběním výstupních hřídelí, ale dosud jsem nemohl nabídnout ekonomické řešení,“ říká Danny Schrödel, aplikační technik ve společnosti ISCAR, dlouholetém partnerovi WST v oblasti nástrojů.
„Díky naší nové kampani LOGIQUICK jsem měl s QUICKTURN nyní správný nástroj k tomu, abych zlepšil proces.“
Při jedné ze svých pravidelných návštěv u WST představili Danny Schrödel a jeho kolega Thomas Nopper, poradenství a prodej, nový šestiostřihový QUICKTURN pro vysokorychlostní a multidirekcionální soustružení. „Hlavní výhodou QUICKTURN je jeho upínací systém,“ vysvětluje Thomas Nopper. WSP jsou na obou stranách vybaveny v-šikmými výstupky. Odpovídající prohlubně v držáku je přijímají formou zámku.
Navíc je z vrchní strany fixována svěrnou čelistí. „Tím jsou desky usazeny jako ulité a extrémně stabilní. To umožňuje bezvůlové otáčení vpřed a vzad s vysokým posuvem – jak na ose x, tak na ose y.“ Držáky nástrojů navíc disponují cíleným jet chlazením, které přivádí chladicí médium přímo do řezné zóny a chladí břit ze dvou stran současně. Uživatelé tak profitují z velmi dobrého odvodu tepla, efektivní evacuace třísek, dlouhé životnosti a vysoké kvality povrchu při velkém objemu obrábění.
Nový proces dělá rozdíl
Pro úkol u WST se desky používají v odolné TiCN/Al2O3 MT-CVD potahované řezné materiálové třídě IC8250 pro vysokorychlostní soustružení s obohacením kobaltem v okrajové vrstvě. Jsou velmi odolné vůči vylamování, opotřebení způsobenému rýhami a jamkami, stejně jako plastické deformaci.
„S QUICKTURN jsme také získali novou možnost zpracování – zpětné vysokorychlostní hrubování,“ říká Danny Schrödel.
„Místo toho, abychom jen vyměnili nástroj, jsme společně vytvořili zcela nový, rychlejší a šetrnější proces k nástrojům.“
„Vždy hledáme nové nápady, které nám usnadní práci a posunou naše procesy vpřed,“ říká Velibor Nisic. „Návrh zněl rozumně, proto jsem okamžitě souhlasil s testy.“ Alexander Weber vytvořil odpovídající program a pak mohlo začít.
Životnost se zdvojnásobila, doba procesu se zkrátila na polovinu.
Dosud tým kolem Velibora Nišiče a Alexandera Webera obráběl vnější konturu se dvěma revolvery současně ve třech řezech. Otáčeli s hloubkou řezu 2,5 milimetru a mírnou rychlostí 160 metrů za minutu zepředu dozadu. To trvalo přibližně 26 sekund. S QUICKTURN může WST procesně bezpečně otáčet zpětně s řeznou rychlostí 240 metrů za minutu. Pak sice nástroje provádějí pět nebo šest řezů s hloubkou 1,5 milimetru, ale celkově potřebují pouze dvanáct sekund.
„S novým řešením jsme nejen zkrátili čas na hrubování na polovinu a uvolnili strojní čas, ale také jsme dokázali zdvojnásobit životnost nástrojů a snížit náklady na nástroje,“ raduje se Velibor Nišić. „200 kusů na řez je procesně bezpečně možné, zlomení nástroje už není téma a pracujeme výrazně produktivněji než předtím.“
Kontakt:
