Výrobce čerpadel Munsch je průkopníkem v oblasti digitalizace, která se nyní rozprostírá od konfigurace produktu až po montáž. V rámci výroby hraje řízení nástrojů důležitou roli. V úzké spolupráci se společností HAIMER implementoval tým pro obrábění digitální proces, který zahrnuje správní software WinTool, výstupní systém Toolbase, zařízení pro přednastavení HAIMER Microset UNO, technologii pro smrštění a vyvažování až po upínací zařízení a nástroje.
Společnosti, které pracují s toxickými, vysoce korozivními a vysoce čistými médii, kladou největší důraz na zaručenou provozní bezpečnost. Plastová čerpadla společnosti Munsch GmbH v Ransbach-Baumbach to mohou nabídnout, jak vysvětluje generální ředitel Stefan Munsch: „U našich čerpadel přichází médium do kontaktu výhradně s vybraným plastem, což nám umožňuje zajistit univerzální chemickou odolnost a toleranci vůči pevným látkám.“
Aplikace pro takové plastem potažené čerpadla jsou rozmanité, přičemž Stefan Munsch upozorňuje, že „do finanční krize v roce 2009 pocházelo přibližně 70 procent našich zákazníků z ocelářského průmyslu. Když tento trh poklesl, zaměřili jsme se více na chemický, polovodičový a hnojivový průmysl a také na těžbu.“
To mělo důsledky. Požadavky těchto odvětví jsou velmi odlišné, takže se u Munsche variabilita v nabídce čerpadel během krátké doby dvacetinásobně zvýšila.
Začátek digitalizace
„Abychom mohli zvládnout změněné požadavky, došlo u nás k obrovské organizační změně,“ vzpomíná šéf firmy. „Velká variabilita nás jaksi donutila začít s digitalizací.“ Munsch tehdy vyvinul první produktový konfigurátor, se kterým bylo možné z maximálního seznamu položek v co nejkratším čase odvodit individuální, na míru šitou objednávkovou položku. „To nás opět posunulo vpřed, protože jsme byli díky tomu mnohem rychlejší než konkurence,“ shrnuje Stefan Munsch.
Motivován úspěchem, Munsch v průběhu let zdokonalil svůj konfigurační systém a kontinuálně rozvíjel digitalizaci procesů. Hlavní odpovědnost za to nese Oliver Herz, vedoucí vývoje IT aplikací. Spravuje ERP systém, který je v Munschu centrálním prvkem pro digitální řízení všech procesů. Herz zdůrazňuje: „U nás musí každá software komunikovat s ERP systémem, aby byl zajištěn plynulý tok dat – od příjmu zboží, přes správu objednávek, vývoj a výrobu až po expedici a následné závazky.“
Výroba jednotlivých dílů často vyžaduje časté přestavování.
Aktuálně Munsch vyrábí přibližně 2500 čerpadel ročně. Každé je unikátní, definované zákazníkem a jeho aplikací. Liší se podle objemu čerpání.
a -výška, dopravovaný materiál, obsah pevných látek a připojení, stejně jako různé specifické předpisy pro odvětví a země. „Dnes v ERP systému poskytujeme prostor pro řešení, který zahrnuje všechny možné komponenty, slitinové materiály a plasty a který se neustále rozšiřuje,“ vysvětluje Oliver Herz.
Z této oblasti řešení je automaticky konfigurováno individuální čerpadlo podle požadavků. Kromě toho vlastní vyvinutý software určuje každý pracovní krok potřebný v produkci.
„Máme 16 moderních, převážně automatizovaných CNC strojů,“ říká Oliver Herz. „Vzhledem k rozmanitosti variant však musíme denně přestavovat až 40krát.“ Úsilí, které lze zvládnout pouze s digitální podporou. Proto Munsch před devíti lety investoval do softwaru pro správu nástrojů WinTool, který funguje jako datový most mezi ERP systémem, CNC stroji a nástroji. „Může komunikovat s naším ERP systémem a vyměňovat si data oběma směry,“ vysvětluje Oliver Herz základní vlastnost.
„Kromě toho WinTool umožňuje, abychom použili rozhraní našeho ERP systému na terminálu v dílně jako uživatelské rozhraní. Můžeme zde zadávat data a příkazy, zpracovávat je ve WinTool, výstupovat a opět ukládat do ERP. WinTool u nás pracuje zcela na pozadí.“
Digitální správa nástrojů
Ve společnosti Munsch Chemie-Pumpen je systém řízení nástrojů WinTool dnes centrálním místem, kde jsou zaznamenány všechny jednotlivé komponenty kompletního nástroje: frézy, vrtáky, vyměnitelné řezné destičky, držáky nástrojů, podložky, náhradní díly atd. Z těchto komponent lze v systému WinTool sestavit a spravovat kompletní nástroje jako digitální dvojčata.
Most k fyzickým nástrojům vytváří QR kód, kterým je každá jednotlivá součást jednoznačně označena. Při skutečné montáži je tento kód zachycen skenerem, což zajišťuje přiřazení k digitálnímu protějšku. Také skladování kompletních nástrojů – ať už ve výdejním skříni nebo v nástrojovém magazínu v stroji – je dokumentováno pomocí QR kódu a uloženo v systému WinTool.
„Tím pádem víme přesně, kde se který nástroj nachází. Dokonce můžeme sledovat i životnost nástrojů,“ vysvětluje Oliver Herz.
Aby optimalizovali propojení WinTool se systémem pro výdej nástrojů, rozhodli se odpovědní pracovníci ve společnosti Munsch přejít na skříně Toolbase a odpovídající software. WinTool a Toolbase pocházejí ze stejného zdroje, takže standardizované rozhraní bylo zřízeno během jednoho dne. Výsledek: optimalizované procesy. Když zaměstnanci Munsch vytvářejí nové komponenty ve WinTool, mohou je spolu s obrázky přenést do Toolbase. Získají skladovací místo ve skříni Toolbase, které je po obsazení potvrzeno zpět do WinTool.
Digitální správa nástrojů
Za správu nástrojů ve společnosti Munsch je zodpovědný Marcel Weiner. Jeho úkolem je v úzké spolupráci s Oliverem Herzem realizovat digitální transformaci v obrábění. „S WinTool a Toolbase jsme vytvořili solidní základ, který činí naši výrobu flexibilní a procesně bezpečnou,“ uvádí vyučený obráběč kovů.
Také NC programy jsou integrovány do digitálních procesů a do WinTool. Marcel Weiner vysvětluje: „Když píšeme NC program pro součást, vytváříme ho parametricky pro všechny možné varianty a ukládáme ho do našeho NC poolu, který nyní obsahuje více než 5000 takových programů.“ Když je na řadě součást nebo pracovní krok k výrobě, konfigurační software automaticky vytáhne odpovídající NC program z poolu. ERP systém použije příslušné parametry a poté je program zaslán ve formě NC složky k zpracování na stroj.
„Tento NC-soubor je u nás 1:1 přiřazen k pracovnímu kroku na stroji,“ vysvětluje Marcel Weiner. Když nastane pracovní krok, může jej obsluha na terminálu v dílně vyvolat. Najde v něm potřebné údaje pro nastavení, tedy seznam nástrojů, výkresy, dokumenty, odkazy atd. – zkrátka všechny potřebné prostředky k nastavení stroje a dokončení pracovního kroku. „S WinTool a s tím spojenou digitalizací a automatizací jsme eliminovali zdroje chyb a výrazně urychlili proces nastavení,“ raduje se odborník na obrábění Weiner.
Spolehlivý partner pro kompletní správu nástrojů
Už několik let Munsch rozšiřuje digitalizaci v oblasti nástrojů. K tomu mají odpovědní pracovníci partnera v podobě společnosti Haimer GmbH, kterého si generální ředitel Stefan Munsch zvlášť váží: „Společnost HAIMER znám od roku 2018, kdy jsem se v rámci akce VDMA mohl zúčastnit prohlídky závodu v Igenhausen. To byl pro mě působivý zážitek: V celé společnosti a v rozhovorech s rodinou majitelů jsem mohl cítit inovační duch a orientaci na zákazníka. Byl jsem si jistý, že HAIMER je také pro nás perfektní partner.“
Když se u Munsche o něco později rozhodovalo o investici do nového zařízení na přednastavení nástrojů, padla volba na zařízení HAIMER Microset UNO 20/40, které – vybavené odpovídajícím postprocesorem – se perfektně integrovalo do správy nástrojů u Munsche. Každý sestavený kompletní nástroj je tímto způsobem kontrolován vůči požadovaným datům a naměřená skutečná data jsou předávána do WinTool.
Od této investice se kontakt s HAIMERem intenzivně zintenzivnil. Karl-Heinz Adelbrecht, odpovědný technický obchodní zástupce HAIMERu, komplexně radí týmu pro obrábění pod vedením Marcela Weinera. Koneckonců, HAIMER je předním komplexním dodavatelem v oblasti nástrojové problematiky. Karl-Heinz Adelbrecht uvádí: „Společně jsme zkontrolovali zásoby nástrojů, navrhli jsme řešení pro upínání nástrojů a zavedli technologii smrštění. To již vedlo k znatelným zlepšením, která jsme po odpovídajících pokusech v kombinaci s HAIMER karbidovými nástroji mohli ještě dále rozšířit.“
Marcel Weiner konkretizuje: „V oblasti obrábění odlitků se nám podařilo dosáhnout úspory času až 40 procent díky technologii smrštění a speciálním frézám 20, s poloměrem 4 a 5.“
Vyvažovací zařízení pro nástroje a malé rotory
Také pro vyvažovač nástrojů HAIMER Tool Dynamic TD Comfort i4.0 prokázal Marcel Weiner otevřenost. Koneckonců, díky optimalizované vyvažovací kvalitě kompletního nástroje lze dosáhnout různých zlepšení. „Životnost vyvážených nástrojů se průměrně zvyšuje o 20 procent,“ jak uvádí odborník na nástroje Adelbrecht.
Kromě toho umožňují vyvážené nástroje minimálně o deset až patnáct procent vyšší otáčky, aniž by se zkrátila životnost nástroje. Argumenty, které Munsch krátce poté potvrdil. Objevil se také další přínos, jak potvrzuje Marcel Weiner: „S vyvažovačem HAIMER můžeme také vyvažovat malé pumpové rotory, pro které naše velká vyvažovací stanice není vhodná.“
Digitalizace má zde také pozitivní vliv. Na jedné straně zařízení na vyvážení získává všechny potřebné údaje prostřednictvím ERP systému, takže obsluha musí pouze stisknout tlačítko pro spuštění. Po dokončení vyvážení zařízení vytvoří protokol o vyvážení, který je automaticky přiřazen k příslušnému rotoru.
Digitální expert Oliver Herz je s pokroky ve výrobě velmi spokojen: „S Wintool a Toolbase jsme získali perfektní systémy pro naše řízení nástrojů. Vzhledem k tomu, že se HAIMER v březnu 2024 podílí 25 procenty na WinTool AG a uzavřel strategické partnerství se skupinou TCM, naše celé nástrojové vybavení se ještě více spojilo. Nyní dostáváme podporu pro všechny oblasti z jedné ruky.“
Kontakt:
