Le fabricant de pompes Munsch est un pionnier en matière de numérisation, qui s'étend désormais de la configuration des produits à l'assemblage. Au sein de la production, la gestion des outils joue un rôle important. En étroite collaboration avec HAIMER, l'équipe d'usinage a mis en place un processus numérique qui s'étend du logiciel de gestion WinTool, au système de distribution Toolbase, à l'appareil de préréglage HAIMER Microset UNO, à la technologie de rétreint et d'équilibrage, jusqu'aux porte-outils et outils.
Les entreprises travaillant avec des médias toxiques, hautement corrosifs et hautement purs attachent une grande importance à la sécurité opérationnelle garantie. Les pompes en plastique de Munsch GmbH à Ransbach-Baumbach peuvent offrir cela, comme l'explique le directeur général Stefan Munsch : « Dans nos pompes, le média n'entre en contact qu'avec un plastique sélectionné, ce qui nous permet de garantir une résistance chimique universelle et une tolérance aux solides. »
Les applications pour ces pompes revêtues de plastique sont variées, Stefan Munsch souligne que « jusqu'à la crise financière de 2009, environ 70 % de nos clients provenaient de l'industrie de l'acier. Lorsque ce marché s'est effondré, nous nous sommes tournés davantage vers l'industrie chimique, des semi-conducteurs et des engrais, ainsi que vers l'exploitation minière. »
Cela a eu des conséquences. En effet, les exigences de ces secteurs sont très différentes, de sorte que la variance de l'offre de pompes chez Munsch a été multipliée par vingt en peu de temps.
Début de la numérisation
« Pour faire face aux exigences modifiées, nous avons connu une énorme transformation organisationnelle », se souvient le chef d'entreprise. « La grande variété de variantes nous a en quelque sorte contraints à démarrer la numérisation. » Munsch a alors développé un premier configurateur de produits, qui permettait de dériver en un temps record une liste de pièces de commande personnalisée à partir d'une liste de pièces maximale. « Cela nous a remis sur les rails, car nous étions ainsi beaucoup plus rapides que la concurrence », résume Stefan Munsch.
Motivé par le succès, Munsch a perfectionné son système de configuration au fil des ans et a continuellement développé la numérisation des processus. Principalement responsable de cela, Oliver Herz, responsable du développement des applications informatiques. Il supervise le système ERP, qui est l'élément central chez Munsch pour gérer tous les processus de manière numérique. Herz souligne : « Chez nous, chaque logiciel doit pouvoir communiquer avec le système ERP pour garantir un flux de données continu - de la réception des livraisons, à la gestion des commandes, au développement et à la production, jusqu'à l'expédition et aux obligations en aval. »
La fabrication d'unités nécessite des changements fréquents
Actuellement, Munsch fabrique environ 2500 pompes par an. Chacune est unique, définie par le client et son application. Elles diffèrent par le débit
et la hauteur de pompage, le type de produit, la teneur en solides et les connexions, ainsi que diverses réglementations spécifiques aux secteurs et aux pays. « Pour cela, nous mettons aujourd'hui à disposition dans le système ERP un espace de solutions qui contient tous les composants possibles, matériaux de coulée et plastiques, et qui peut être continuellement élargi », explique Oliver Herz.
À partir de cet espace de solutions, la pompe individuelle est automatiquement configurée en fonction des exigences. De plus, un logiciel développé en interne définit chaque étape de travail nécessaire à la production.
« Nous possédons 16 machines CNC modernes, pour la plupart automatisées », dit Oliver Herz. « En raison de la variété des variantes, nous devons cependant changer jusqu'à 40 fois par jour. » Un effort qui ne peut être géré qu'avec un soutien numérique. C'est pourquoi Munsch a investi il y a neuf ans dans le logiciel de gestion des outils WinTool, qui fait office de pont de données entre le système ERP, les machines CNC et les outils. « Il peut communiquer avec notre système ERP et échanger des données dans les deux sens », explique Oliver Herz, une caractéristique essentielle.
« De plus, WinTool nous permet d'utiliser l'interface de notre système ERP sur un terminal d'atelier. Nous pouvons y saisir des données et des commandes, les traiter dans WinTool, les émettre et les enregistrer à nouveau dans l'ERP. WinTool fonctionne complètement en arrière-plan chez nous. »
Gestion numérique des outils
Chez Munsch Chemie-Pumpen, le système de gestion des outils WinTool est aujourd'hui le lieu central où tous les composants individuels d'un outil complet sont enregistrés : fraises, forets, plaquettes à usiner, porte-outils, plaques de base, pièces de rechange, etc. À partir de ceux-ci, les outils complets peuvent être assemblés et gérés en tant que jumeaux numériques dans WinTool.
Le lien avec les outils physiques est établi par un code QR, avec lequel chaque pièce individuelle est identifiée de manière unique. Lors de l'assemblage réel, celui-ci est enregistré avec un scanner, garantissant ainsi l'association avec le pendant numérique. La gestion des stocks des outils complets - que ce soit dans l'armoire de distribution ou dans le magasin d'outils de la machine - est également documentée par un code QR et enregistrée dans WinTool.
« Ainsi, nous savons exactement où se trouve chaque outil. Nous pouvons même suivre le temps d'utilisation des outils grâce à cela », explique Oliver Herz.
Pour optimiser la continuité de WinTool avec le système de distribution d'outils, les responsables chez Munsch ont décidé de passer à des armoires Toolbase et au logiciel correspondant. En effet, WinTool et Toolbase proviennent de la même maison, de sorte que l'interface standardisée a été mise en place en une journée. Le résultat : des processus optimisés. Lorsque les employés de Munsch créent de nouveaux composants dans WinTool, ils peuvent les transférer avec des images vers Toolbase. Ils se voient attribuer un emplacement de stockage dans une armoire Toolbase, qui est confirmé à WinTool après occupation.
Gestion numérique des outils
Marcel Weiner est responsable de la gestion des outils chez Munsch. Ses tâches consistent à mettre en œuvre la transformation numérique dans l'usinage en étroite collaboration avec Oliver Herz. « Avec WinTool et Toolbase, nous avons créé une base solide qui rend notre fabrication flexible et sûre en termes de processus », rapporte le mécanicien d'usinage qualifié.
Les programmes NC sont également intégrés dans les processus numériques et dans WinTool. Marcel Weiner explique : « Lorsque nous rédigeons un programme NC pour une pièce, nous le créons de manière paramétrique pour toutes les variantes possibles et le stockons dans notre pool NC, qui contient désormais plus de 5000 de ces programmes. » Lorsqu'une pièce ou une opération de fabrication est à réaliser, le logiciel de configuration extrait automatiquement le programme NC approprié du pool. Le système ERP applique les paramètres correspondants, puis il est envoyé dans un dossier NC pour traitement à la machine.
« Ce dossier NC est pour nous attribué 1:1 à une opération sur une machine », explique Marcel Weiner. Lorsque l'étape de travail est en cours, l'opérateur peut l'appeler sur le terminal de l'atelier. Il y trouve les données de réglage nécessaires, c'est-à-dire la liste des outils, les dessins, les documents, les liens, etc. – en d'autres termes, tous les moyens nécessaires pour régler la machine et terminer l'opération. « Avec WinTool et la numérisation et l'automatisation qui l'accompagnent, nous avons éliminé les sources d'erreur et considérablement accéléré le processus de réglage », se réjouit le spécialiste de l'usinage Weiner.
Un partenaire fiable pour toute la gestion des outils
Depuis plusieurs années, Munsch développe la numérisation dans le domaine des outils. À cet égard, les responsables bénéficient d'un partenaire en la société Haimer GmbH, que le directeur général Stefan Munsch apprécie particulièrement : « Je connais la société HAIMER depuis 2018, lorsque j'ai eu l'occasion de participer à une visite d'usine dans le cadre d'un événement VDMA. Cela a été pour moi une expérience impressionnante : dans toute l'entreprise et lors des discussions avec la famille propriétaire, j'ai pu ressentir l'esprit d'innovation et l'orientation client. J'étais sûr que HAIMER serait également un partenaire parfait pour nous. »
Lorsque Munsch a dû investir peu après dans un nouvel appareil de réglage d'outils, le choix s'est porté sur l'appareil HAIMER Microset UNO 20/40, qui – équipé d'un post-processeur approprié – s'intègre parfaitement dans la gestion des outils chez Munsch. Chaque outil complet assemblé est vérifié par rapport aux données cibles et les données mesurées sont transmises à WinTool.
Depuis cet investissement, le contact avec HAIMER s'est intensifié. Karl-Heinz Adelbrecht, le représentant commercial technique responsable de HAIMER, conseille l'équipe de fraisage dirigée par Marcel Weiner de manière approfondie. Après tout, HAIMER est le principal fournisseur complet dans le domaine des outils. Karl-Heinz Adelbrecht rapporte : « Ensemble, nous avons examiné les stocks d'outils, fait des propositions pour les porte-outils et introduit la technique de rétrécissement. Cela a déjà conduit à des améliorations tangibles que nous avons pu développer encore davantage après des essais avec des outils en carbure HAIMER. »
Marcel Weiner devient concret : « Dans le traitement des pièces moulées, nous avons réussi à réaliser jusqu'à 40 % d'économies de temps grâce à la technique de rétrécissement et aux fraises spéciales de 20 mm, rayons 4 et 5. »
Appareil d'équilibrage pour outils et petites roues de pompe
Marcel Weiner s'est également montré ouvert à l'appareil d'équilibrage HAIMER Tool Dynamic TD Comfort i4.0. Après tout, grâce à la qualité d'équilibrage optimisée d'un outil complet, diverses améliorations peuvent être réalisées. « La durée de vie des outils équilibrés augmente en moyenne de 20 % », mentionne le spécialiste des outils Adelbrecht.
De plus, les outils équilibrés permettent d'atteindre des vitesses de rotation supérieures d'au moins 10 à 15 % sans que la durée de vie des outils ne soit réduite. Des arguments que Munsch a pu vérifier peu après. Il en est également ressorti un autre avantage, comme le confirme Marcel Weiner : « Nous pouvons également équilibrer les petites roues de pompe avec l'appareil HAIMER, pour lesquelles notre grande installation d'équilibrage n'est pas adaptée. »
La numérisation a également un impact positif ici. D'une part, l'appareil d'équilibrage reçoit toutes les données nécessaires via le système ERP, de sorte que l'opérateur n'a plus qu'à appuyer sur le bouton de démarrage. Après le processus d'équilibrage, l'appareil génère un protocole d'équilibrage qui est automatiquement associé à la roue de pompe concernée.
L'expert en numérisation Oliver Herz est très satisfait des progrès réalisés dans la fabrication : « Avec WinTool et Toolbase, nous avons acquis des systèmes parfaits pour notre gestion des outils. Comme HAIMER prendra une participation de 25 % dans WinTool AG en mars 2024 et a conclu un partenariat stratégique avec le groupe TCM, tout notre équipement d'outils est devenu encore plus intégré. Nous recevons maintenant un soutien pour tous les domaines d'une seule source. »
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