La industria espacial está experimentando un auge. Nuevos cohetes portadores, más lanzamientos de satélites y crecientes demandas en el sector aeroespacial y de defensa hacen que las empresas deban reorientar su producción. MT Aerospace también se enfrenta a este desarrollo. La empresa con sede en Augsburgo desarrolla y fabrica, entre otras cosas, tanques y componentes estructurales para el cohete portador europeo Ariane 6, así como componentes para satélites, la aviación y el sector de defensa. Con el crecimiento del sector, también aumentan las exigencias en la producción. De una fabricación con cantidades relativamente pequeñas, se está convirtiendo paso a paso en una producción industrial con volúmenes de salida significativamente mayores.
Para Tobias Hannen, ingeniero de digitalización de procesos industriales / gerente de proyectos Space International en MTA, está claro que este cambio no se puede manejar solo con nuevas máquinas. “Antes fabricábamos series más pequeñas. Hoy hablamos de varios miles de componentes por año. Esto cambia completamente las exigencias. Los procesos deben volverse más transparentes y nuestros empleados deben saber en todo momento qué tareas están pendientes y cómo pueden prepararse para ellas.” Para crear esta transparencia, MT Aerospace optó por el sistema de ejecución de manufactura COSERA de GROB, a pesar de que en la empresa no hay ninguna máquina del fabricante de máquinas de Mindelheim en uso.
Un sistema que se adapta a la producción
Cuando MT Aerospace buscó un sistema sucesor para su MES existente, había varios proveedores a elegir. El sistema existente ya no cumplía con los requisitos de la producción en crecimiento. Por lo tanto, se buscaba una solución que se integrara sin problemas en el paisaje de sistemas existente y que al mismo tiempo ofreciera suficiente flexibilidad para los requisitos futuros. “Vimos varios proveedores”, recuerda Tobias Hannen. “Al final, para nosotros fue decisivo que GROB entendió muy rápidamente nuestros procesos. En las conversaciones no tuvimos que explicar durante mucho tiempo qué desafíos teníamos. Se notó de inmediato que allí había know-how de fabricación.”
Otro punto a favor fue la estrecha integración en SAP. Los cambios en los puestos de trabajo o pasos de trabajo adicionales se adoptan directamente, sin que la información deba ser ingresada varias veces. “Eso es exactamente lo que queríamos lograr. Si algo cambia en SAP, esa información debe llegar inmediatamente al operario. Esto ahorra tiempo y evita malentendidos.”, dice Hannen.
Que GROB utilice el software en su propia producción y que además se pudieran visitar clientes de referencia, brindó al equipo del proyecto de MTA una mayor confianza. “Para nosotros era importante no solo ver el sistema en una presentación. En el cliente de referencia pudimos hablar con los usuarios y experimentar cómo se utiliza COSERA en la vida cotidiana. Estas perspectivas fueron muy valiosas para nuestra decisión.”, dice Hannen.
La trazabilidad no es una opción, sino una obligación
En la industria aeroespacial, se aplican los más altos estándares de calidad y documentación. Casi cada componente fabricado en MT Aerospace tiene un número de serie único. Cada paso de procesamiento debe ser completamente rastreable. “Nuestros clientes esperan una trazabilidad completa”, explica Hannen. “Debemos poder decir en todo momento qué empleado trabajó en qué componente y dónde se utilizó ese componente más tarde.”
Justamente esta transparencia pudo proporcionar GROB. Con COSERA, toda la información está disponible de manera central para MTA. “Hoy vemos de un vistazo dónde se encuentra un pedido y si hay retrasos en algún lugar. Antes teníamos que buscar en tarjetas de papel.”, recuerda Hannen.
Del instinto a los datos en tiempo real
Con el aumento de las cifras de producción de MT Aerospace, ya no es suficiente rastrear el estado de fabricación a través de tarjetas de papel o informes individuales.
Hoy, basta con echar un vistazo al monitoreo de producción de COSERA. “Vemos en tiempo real dónde se encuentran nuestros productos, qué estado tienen y si hay desviaciones en algún lugar. Esto nos permite reaccionar mucho más rápido.”, se alegra Alexander Müller, jefe de producción de fabricación de grandes tanques en MTA.
También se pueden evaluar exactamente los tiempos de inactividad entre los diferentes ciclos de trabajo. De esta manera, MT Aerospace puede detectar temprano cuando se desarrollan cuellos de botella o cuando ciertas áreas comienzan a acumularse. “Vemos con mucha claridad dónde se quedan los productos y en qué instalación se desarrolla un cuello de botella. Esto nos permite tomar medidas antes de que los retrasos afecten a toda la producción.”, dice Müller.
Información donde se necesita
La digitalización no solo beneficia a los jefes de producción, sino sobre todo a los empleados en las instalaciones. Antes, a menudo tenían que cambiar entre diferentes programas para acceder a dibujos, listas de materiales o datos de medición. Hoy, COSERA agrupa toda la información directamente en el pedido.
Marco Diener, operador de máquina de planta de soldadura FSW en MTA describe la diferencia en su día a día así: “Cuando llego por la mañana a la planta, veo de inmediato qué trabajos están pendientes y qué componentes se procesarán a continuación. Los dibujos y las instrucciones de trabajo están directamente disponibles. Antes, había que abrir varios sistemas para eso.”
También los informes de retroalimentación se pueden registrar gracias a COSERA de manera significativamente más rápida.
“Hoy registro los tiempos de máquina o los tiempos de preparación con unos pocos clics. Esto ahorra tiempo y hace el trabajo más fácil.”, cuenta Diener.
Monitorear máquinas en lugar de esperar a que ocurran fallos
Además del control de producción, MT Aerospace también utiliza la recopilación de datos de máquinas de GROB. Esto permite que los estados y los datos de rendimiento de las instalaciones estén disponibles en todo momento. Los programas pueden ser analizados, se pueden detectar reducciones de avance y los tiempos de inactividad se informan automáticamente. Especialmente en instalaciones operadas sin personal, esto aporta ventajas significativas. “Si una máquina se detiene por la noche, el empleado responsable recibe automáticamente un mensaje en su teléfono móvil. Esto nos permite reaccionar de inmediato y no horas después.”, dice Patrick Thurner, planificador de ventas y operaciones en MTA.
También en el área de fabricación aditiva, la empresa pudo mejorar sus procesos. Los sensores, por ejemplo, monitorean los niveles de llenado y emiten notificaciones a tiempo antes de que falte material o se produzca un tiempo de inactividad de la máquina. “Antes, a menudo solo nos dábamos cuenta de que una instalación se había detenido cuando alguien pasaba por casualidad. Hoy, todo esto ocurre automáticamente.”, resume Thurner.
Desarrollado en conjunto en lugar de ser estándar
Para la implementación del nuevo sistema, MT Aerospace había planeado originalmente alrededor de dos años y medio. Ya tres semanas después del inicio del proyecto, COSERA ya estaba funcionando en los servidores de la empresa. "Pudimos mostrar el sistema a los empleados muy pronto. Eso era importante para nosotros, porque queríamos involucrarlos en el proyecto desde el principio", enfatiza Hannen.
Después de un proyecto piloto en la fabricación aditiva, siguió paso a paso el despliegue en las demás áreas de producción. Durante toda la implementación, los equipos de proyecto de MT Aerospace y GROB trabajaron en estrecha colaboración. "Tuvimos talleres regulares y pudimos discutir nuestros requisitos directamente. Muchos temas no solo se referían al MES, sino también a SAP o nuestra gestión de calidad. Precisamente esta apertura en la colaboración nos ayudó mucho", recuerda Hannen.
Software que funciona independientemente del parque de máquinas
El proyecto demuestra que las soluciones de fabricación digital de GROB no están vinculadas a un fabricante de máquinas específico. MT Aerospace opera un paisaje de máquinas heterogéneo de diferentes fabricantes. COSERA conecta estas instalaciones y crea una base de datos común.
Para GROB, esto ya no es un caso aislado. Cada vez más empresas se enfrentan al desafío de orientar su producción de series individuales o pequeñas a mayores volúmenes. No importa qué máquinas ya estén disponibles. Lo decisivo es la transparencia en todos los procesos.
Óptimamente posicionados para el futuro
Para Tobias Hannen, el proyecto nunca fue solo la implementación de un nuevo software. Se trataba de preparar la producción a largo plazo para los requisitos futuros. "Quien elige hoy un sistema MES no debe mirar solo los problemas actuales. Mucho más importante es la pregunta de dónde quiere estar la empresa en cinco o diez años. Precisamente eso debería guiar la elección de la solución", enfatiza Hannen al final.
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