A űrrepülés fellendülés előtt áll. Új hordozórakéták, több műholdindítás és a légi- és űripar, valamint a védelmi szektor növekvő követelményei miatt a vállalatoknak újra kell tervezniük termelésüket. Az MT Aerospace is szembesül ezzel a fejlődéssel. Az Augsburgban található székhelyű vállalat többek között tartályokat és szerkezeti elemeket fejleszt és gyárt az európai Ariane 6 hordozórakétához, valamint komponenseket műholdakhoz, a légi közlekedéshez és a védelmi szektorhoz. Az iparág növekedésével a termelésre vonatkozó követelmények is emelkednek. Az eddig viszonylag kis darabszámú gyártás lépésről lépésre ipari termelésbe megy át, jelentősen magasabb kibocsátási mennyiségekkel.
Tobias Hannen, az ipari folyamatok digitalizálásának mérnöke / projektmenedzser a Space Internationalnál az MTA-nál, számára világos, hogy ezt a változást nem lehet csupán új gépekkel megoldani. „Régebben inkább kis sorozatokat gyártottunk. Ma több ezer alkatrészről beszélünk évente. Ezzel teljesen megváltoznak az igények. A folyamatoknak átláthatóbbá kell válniuk, és munkatársainknak mindig tudniuk kell, hogy milyen feladatok várnak rájuk, és hogyan készülhetnek fel rájuk.” E transzparencia megteremtése érdekében az MT Aerospace a GROB COSERA gyártási végrehajtási rendszere mellett döntött – és mindezek ellenére a vállalatnál egyetlen Mindelheimi gép sem üzemel.
Egy rendszer, amely a gyártáshoz illeszkedik
Amikor az MT Aerospace utódot keresett a meglévő MES rendszeréhez, több szolgáltató közül választhattak. A meglévő rendszer már nem felelt meg a növekvő termelési igényeknek. Ezért olyan megoldást kerestek, amely zökkenőmentesen illeszkedik a meglévő rendszerarchitektúrába, és egyúttal elegendő rugalmasságot biztosít a jövőbeli igényekhez. „Több szolgáltatót is megvizsgáltunk” - emlékszik vissza Tobias Hannen. „A végén számunkra döntő volt, hogy a GROB nagyon gyorsan megértette a folyamataikat. A beszélgetések során nem kellett sokáig magyaráznunk, hogy milyen kihívásokkal nézünk szembe. Azonnal észrevehető volt, hogy ott gyártási szakértelem áll rendelkezésre.”
Egy újabb előny volt a szoros integráció az SAP rendszerrel. A munkatervekben végzett változtatások vagy további munkafolyamatok közvetlenül átkerülnek, anélkül, hogy az információkat többször kellene karbantartani. „Pont ezt akartuk elérni. Ha valami változik az SAP-ban, akkor ez az információ azonnal eljusson a munkavállalóhoz. Ez időt takarít meg és megakadályozza a félreértéseket.” – mondta Hannen.
Hogy a GROB a szoftvert a saját termelésében használja, és emellett referenciaklienshez is ellátogathattak, további bizalmat adott az MTA projektcsapatának. „Számunkra fontos volt, hogy a rendszert ne csak egy bemutatón lássuk. A referenciakliensnél beszélhettünk a felhasználókkal, és megtapasztalhattuk, hogyan használják a COSERA-t a mindennapi életben. Ezek a betekintések nagyon értékesek voltak a döntésünkhöz.” – mondta Hannen.
A nyomonkövethetőség nem opció, hanem kötelezettség.
A légi- és űriparban a legmagasabb minőségi és dokumentációs követelmények érvényesek. Szinte minden MT Aerospace által gyártott alkatrésznek van egy egyértelmű sorozatszáma. Minden feldolgozási lépésnek teljes mértékben nyomon követhetőnek kell lennie. „Ügyfeleink elvárják a teljes visszakövethetőséget” – magyarázza Hannen. „Bármikor meg kell tudnunk mondani, hogy melyik munkatárs melyik alkatrészen dolgozott, és hogy ez az alkatrész később hol lett felhasználva.”
Pontosan ezt az átláthatóságot tudta a GROB biztosítani. A COSERA-val a teljes információ központilag elérhető az MTA számára. „Ma egy pillantással látjuk, hol tart egy megrendelés, és hogy van-e valahol késedelem. Korábban papíralapú nyomtatványokat kellett átnéznünk.” - emlékszik vissza Hannen.
A hasról szóló megérzésektől a valós idejű adatokig
A MT Aerospace termelési számának növekedésével már nem elegendő a gyártási állapotot papíralapú munkalapok vagy egyedi visszajelzések alapján nyomon követni.
Ma elegendő egy pillantást vetni a COSERA termelésfigyelésére. „Valós időben látjuk, hol vannak a termékeink, milyen állapotban vannak, és hogy van-e valahol eltérés. Ennek köszönhetően sokkal gyorsabban tudunk reagálni.” – örül Alexander Müller, a MTA nagy tartálygyártásának termelési vezetője.
A különböző munkafolyamatok közötti várakozási időket ma már pontosan ki lehet értékelni. Így az MT Aerospace korán észleli, ha szűk keresztmetszetek alakulnak ki, vagy ha egyes területek kezdenek felhalmozódni. „Nagyon pontosan látjuk, hol maradnak el a termékek, és melyik berendezésnél alakul ki szűk keresztmetszet. Ezáltal tudunk lépéseket tenni, mielőtt a késések hatással lennének az egész termelésre.” – mondta Müller.
Információk ott, ahol szükség van rájuk
A digitalizációból nemcsak a termelési vezetők, hanem elsősorban a gépeknél dolgozó munkatársak is profitálnak. Korábban gyakran kellett különböző programok között váltaniuk, hogy előhívják a rajzokat, darablistákat vagy mérési adatokat. Ma a COSERA az összes információt közvetlenül a megrendelésnél összegyűjti.
Marco Diener, a MTA FSW hegesztőberendezés kezelője, így írja le a különbséget a munkanapjában: „Amikor reggel megérkezem a berendezéshez, azonnal látom, hogy milyen munkák várnak rám, és mely alkatrészeket kell legközelebb megmunkálni. A rajzok és munkautasítások közvetlenül elérhetők. Régebben ehhez több rendszert kellett megnyitni.”
A visszajelzések is a COSERA-nak köszönhetően lényegesen gyorsabban rögzíthetők.
„A gép-időket vagy a beállítási időket ma néhány kattintással rögzítem. Ez időt takarít meg és megkönnyíti a munkát.” – meséli Diener.
Gépek figyelése, a hibákra való várakozás helyett
A termelésirányítás mellett az MT Aerospace a GROB gépadatai nyilvántartását is használja. Ennek köszönhetően az üzemek állapota és teljesítménye bármikor elérhető. A programok elemezhetők, a táplálékcsökkentések észlelhetők, és a leállásokat automatikusan jelentik. Különösen a személyzet nélküli üzemeltetésű gépeknél ez jelentős előnyöket jelent. „Ha éjszaka egy gép leáll, a felelős munkatárs automatikusan értesítést kap a telefonjára. Így azonnal reagálunk, nem pedig órákkal később.” – mondta Patrick Thurner, az MTA értékesítési és operációs tervezője.
Az additív gyártás területén is sikerült a vállalatnak javítania folyamatait. A szenzorok például figyelik a töltöttségi szinteket, és időben értesítéseket küldenek, mielőtt anyaghiány lépne fel vagy gépmegállás történne. „Régebben gyakran csak akkor vettük észre, hogy egy berendezés leállt, amikor valaki véletlenül arra járt. Ma ez mind automatikusan történik.” – foglalja össze Thurner.
Együtt fejlesztve, nem késztermékként.
Az új rendszer bevezetéséhez az MT Aerospace eredetileg körülbelül két és fél évet tervezett. Már három héttel a projekt indítása után a COSERA már a cég szerverein futott. „Nagyon korán meg tudtuk mutatni a rendszert a munkatársaknak. Ez fontos volt számunkra, mert már az elejétől fogva be akartuk vonni őket a projektbe.”, hangsúlyozza Hannen.
Egy pilot projekt után az additív gyártásban lépésről lépésre következett a bevezetés a további termelési területeken. A teljes bevezetés során az MT Aerospace és a GROB projektcsapatai szorosan együttműködtek. „Rendszeres workshopokat tartottunk, és közvetlenül meg tudtuk beszélni az igényeinket. Sok téma nemcsak a MES-t érintette, hanem a SAP-ot vagy a minőségirányításunkat is. Pontosan ez a nyitottság az együttműködésben nagyon segített nekünk.”, emlékszik vissza Hannen.
Szoftver, amely függetlenül működik a gépparktól
A projekt azt mutatja, hogy a GROB digitális gyártási megoldásai nem kötődnek egy adott gépgyártóhoz. Az MT Aerospace egy heterogén gépparkot üzemeltet különböző gyártóktól. A COSERA összekapcsolja ezeket az eszközöket és közös adatbázist teremt.
A GROB számára ez már nem egyedi eset. Egyre több vállalat áll szemben azzal a kihívással, hogy a gyártásukat egyedi vagy kis sorozatokról nagyobb darabszámokra irányítsák. Nem számít, hogy milyen gépek állnak rendelkezésre. A lényeg az átláthatóság minden folyamatban.
Optimálisan felkészülve a jövőre
Tobias Hannen számára a projekt sosem csupán egy új szoftver bevezetéséről szólt. Arról volt szó, hogy a termelést hosszú távon felkészítsék a jövőbeli követelményekre. „Aki ma MES rendszert választ, nemcsak a jelenlegi problémákra kell figyelnie. Sokkal fontosabb a kérdés, hogy hol szeretne a vállalat öt vagy tíz év múlva állni. Pontosan ez alapján kell választani a megoldást.”, hangsúlyozza Hannen végül.
Kapcsolat:
