Cuatro 'días de escaneo' por parte de dos empleados, turnos nocturnos durante dos fines de semana, más de 780 escaneos y una superficie medida de 13,000 m². Estos son los datos relevantes de un proyecto que el proveedor de servicios de escaneo 3D, 3D Scanworks, llevó a cabo con escáneres láser en un fabricante de automóviles para proporcionar una base de datos para la remodelación del sistema de soporte en el ensamblaje final.
En el marco de la transformación, un fabricante premium del sur de Alemania planea lanzar una nueva flota de automóviles eléctricos al mercado. Paralelamente a la introducción de la nueva línea de vehículos completamente necesaria, también se debe modernizar el sistema de soporte existente o reemplazarlo por grandes construcciones de acero. 'Y con el objetivo de adaptar las instalaciones de ensamblaje existentes a nuevas cargas y dimensiones. En el centro de atención estaban tres elementos de transporte importantes para el ensamblaje final de vehículos', subraya Mark Bermpohl, director general de 3D Scanworks. 'Se previeron ampliaciones y un extenso intercambio de instalaciones. La base de planificación fue un escaneo 3D de toda la sala de producción.'
El contratista estableció altos requisitos para la precisión de medición y la resolución de detalles, por lo que solo se consideraron escáneres láser 3D terrestres basados en posición para la tarea de medición. Concretamente, el cliente solicitó el uso del escáner láser RTC360 de Leica Geosystems - ya que él mismo dispone de este sistema - a través de un proveedor de servicios de medición experimentado. La nube de puntos 3D generada debía ser entregada más tarde como un conjunto de datos estructurado según especificaciones y crear la base de datos para la planificación de la remodelación del sistema de soporte.
El pesado y volcado sistema de soporte debe ser completamente reemplazado. Esto significa que los soportes, rieles, vigas y estaciones serán desechados y se instalarán nuevos en el mismo lugar. Por lo tanto, se requieren escaneos 3D del estado actual, incluida la construcción de acero, para verificar colisiones/interfaces e identificar áreas problemáticas que requieren mayor atención.
En el marco del proceso de selección, se revisaron las ofertas de varios proveedores de servicios. Finalmente, la decisión recayó en 3D Scanworks. Para los de Colonia, no solo contaron con los dos RTC360 disponibles, sino también con la experiencia de implementar proyectos de esta magnitud de manera rápida y profesional, así como la flexibilidad de realizar mediciones durante los fines de semana y en turnos nocturnos - para evitar interrupciones en la producción en la planta.
Así, las mediciones fueron realizadas por dos empleados de forma separada durante dos fines de semana durante la noche entre las 22:00 y las 6:00 horas. Realizaron más de 780 escaneos en una superficie de medición bruta de 13,000 m². Siempre siguiendo la orden de proporcionar un escaneo 3D del edificio con todos los datos necesarios para crear un modelo digital del entorno, para medir detalles, reposicionar y implementar nuevas instalaciones.
Para el escaneo 3D, fue de particular interés la construcción de acero bajo el techo hasta aproximadamente 10 metros sobre el suelo, así como las plataformas (mantenimiento, armarios) y todo tipo de tuberías (ventilación, agua, alta presión). También se debían tener en cuenta las canaletas de cables, armarios en el suelo y las columnas. El acceso a las plataformas se realizaba normalmente a través de escaleras o peldaños.
Los escaneos fueron procesados con el software Leica Cyclone, mientras que para la provisión de las nubes de puntos 3D se utilizó la herramienta en línea 'Cintoo'. De este modo, el contratista pudo descargar los datos por sí mismo. Después de todo, a menudo representa un problema enviar grandes volúmenes de datos o manejarlos para el cliente. A través de 'Cintoo', también puede descargar áreas parciales según sea necesario. En el siguiente paso, las nubes de puntos fueron importadas por los diseñadores responsables en su software CAD Autocad Inventor y procesadas. 'Gracias a la representación digital precisa en medidas y detalles de las instalaciones de producción y elementos de la estructura de la sala, los diseñadores pueden crear sus construcciones con precisión milimétrica de antemano, de modo que luego puedan integrarse fácilmente en las estructuras existentes. Además, de esta manera también se pueden simular situaciones de instalación de manera segura o reconocer contornos problemáticos', explica Mark Bermpohl. 'Estamos contentos con el proyecto que es tanto desafiante como exitoso y la gran satisfacción del cliente con los resultados obtenidos. Él ya está planeando un nuevo proyecto con nosotros.'
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