Quatre 'jours de scan' par deux employés, des nuits de travail pendant deux week-ends, plus de 780 scans et une surface mesurée de 13 000 m². Voici les faits pertinents d'un projet réalisé par le prestataire de services de scan 3D 3D Scanworks avec des scanners laser chez un constructeur automobile, afin de fournir une base de données pour la transformation du système porteur dans l'assemblage final.
Dans le cadre de la transformation, un constructeur premium du sud de l'Allemagne prévoit de lancer une nouvelle flotte de voitures électriques sur le marché. Parallèlement à l'introduction de la nouvelle ligne de véhicules entièrement nécessaire, le système porteur existant doit également être modernisé ou remplacé par de vastes constructions en acier. 'Avec pour objectif d'adapter les installations d'assemblage existantes à de nouvelles charges et dimensions. Trois éléments de transport importants pour l'assemblage final des véhicules étaient au centre de l'attention', souligne Mark Bermpohl, directeur général de 3D Scanworks. 'Des extensions ainsi qu'un vaste échange des installations étaient prévus. La base de planification était un scan 3D de l'ensemble de l'atelier de production.'
Le donneur d'ordre a posé des exigences élevées en matière de précision de mesure et de résolution des détails, c'est pourquoi seuls des scanners laser 3D terrestres basés sur la position étaient envisageables pour la tâche de mesure. Concrètement, le client a demandé l'utilisation du scanner laser RTC360 de Leica Geosystems - car il dispose lui-même de ce système - par un prestataire de services de mesure expérimenté. Le nuage de points 3D généré devait être remis ultérieurement sous forme de jeu de données structuré selon les spécifications et créer la base de données pour la planification de la transformation du système porteur.
Le système porteur lourd et inclinable doit être complètement remplacé. Cela signifie que les porteurs, rails, travées et stations seront démantelés et que de nouveaux seront installés au même endroit. Par conséquent, des scans 3D de l'état actuel, y compris de la construction en acier, sont nécessaires pour vérifier les collisions/interfaces et identifier les zones problématiques nécessitant une attention accrue.
Dans le cadre du processus de sélection, les offres de plusieurs prestataires de services ont été examinées. La décision finale a été prise en faveur de 3D Scanworks. Pour les Cologne, non seulement les deux RTC360 disponibles ont joué un rôle, mais aussi l'expérience de la mise en œuvre rapide et professionnelle de projets de cette ampleur, ainsi que la flexibilité d'effectuer des mesures le week-end et de nuit - afin d'éviter des perturbations de production dans l'usine.
Les mesures ont donc été réalisées par deux employés séparément pendant deux week-ends, de nuit entre 22h00 et 6h00. Ils ont effectué plus de 780 scans sur une surface de mesure brute de 13 000 m². Toujours en suivant l'ordre de fournir un scan 3D du bâtiment avec toutes les données nécessaires à la création d'un modèle numérique de l'environnement, afin de mesurer, repositionner et implémenter de nouvelles installations.
Pour le scan 3D, la construction en acier sous la charpente jusqu'à environ 10 mètres au-dessus du sol, ainsi que les plateformes (maintenance, armoires) et tous types de tuyaux (ventilation, eau, haute pression) étaient d'un intérêt particulier. Il fallait également tenir compte des goulottes, des armoires au sol et des colonnes. L'accès aux plateformes se faisait normalement par des escaliers ou des échelles.
Les scans ont été traités avec le logiciel Leica Cyclone, tandis que l'outil en ligne 'Cintoo' a été utilisé pour la fourniture des nuages de points 3D. Le donneur d'ordre a ainsi pu télécharger les données lui-même. Après tout, il est souvent problématique d'envoyer de grandes quantités de données ou de les gérer pour le client. Grâce à 'Cintoo', il peut également télécharger des sous-domaines selon ses besoins. Les nuages de points ont ensuite été importés par les concepteurs concernés dans leur logiciel CAD Autocad Inventor et traités. 'Grâce à la représentation numérique précise en dimensions et en détails des installations de production et des éléments de la structure de l'atelier, les concepteurs sont en mesure de créer leurs conceptions à l'avance au millimètre près, de sorte qu'elles puissent ensuite être facilement intégrées dans les structures existantes. De plus, cela permet également de simuler en toute sécurité des situations d'installation ou de détecter des contours problématiques', explique Mark Bermpohl. 'Nous sommes ravis de ce projet à la fois stimulant et réussi et de la grande satisfaction du client quant aux résultats obtenus. Il prévoit déjà un nouveau projet avec nous.'
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