Quattro 'giorni di scansione' da parte di due dipendenti, turni notturni in due fine settimana, oltre 780 scansioni e un'area misurata di 13.000 mq. Questi sono i fatti rilevanti di un progetto che il fornitore di servizi di scansione 3D 3D Scanworks ha realizzato con scanner laser presso un produttore automobilistico per fornire una base dati per la ristrutturazione del sistema di supporto nell'assemblaggio finale.
Nell'ambito della trasformazione, un produttore premium del sud della Germania prevede di lanciare una nuova flotta di auto elettriche. Parallelamente all'introduzione della nuova linea di veicoli completamente necessaria, il sistema di supporto esistente sarà modernizzato o sostituito da ampie costruzioni in acciaio. 'Con l'obiettivo di adattare gli impianti di assemblaggio esistenti a nuovi carichi e dimensioni. Tre elementi di trasporto importanti per l'assemblaggio finale dei veicoli sono stati al centro', sottolinea Mark Bermpohl, amministratore delegato di 3D Scanworks. 'Aggiunte e un vasto scambio degli impianti erano previsti. La base per la pianificazione è stata costituita da una scansione 3D dell'intera sala di produzione.'
Il committente ha posto elevate richieste in termini di precisione di misurazione e risoluzione dei dettagli, pertanto solo scanner laser 3D terrestri basati sulla posizione erano idonei per il compito di misurazione. In particolare, il cliente ha richiesto l'uso dello scanner laser RTC360 di Leica Geosystems - poiché dispone già di questo sistema - da parte di un fornitore di servizi di misurazione esperto. La nuvola di punti 3D generata doveva essere successivamente consegnata come set di dati strutturato secondo le specifiche e costituire la base dati per la pianificazione della ristrutturazione del sistema di supporto.
Il sistema di supporto pesante e inclinabile deve essere completamente sostituito. Ciò significa che i supporti, le rotaie, i travi e le stazioni saranno demoliti e nuovi saranno installati nello stesso luogo. Pertanto, sono necessarie scansioni 3D dello stato attuale, inclusa la costruzione in acciaio, per verificare collisioni/interfacce e identificare aree problematiche che richiedono maggiore attenzione.
Nell'ambito del processo di selezione sono state esaminate le offerte di diversi fornitori di servizi. La decisione è infine ricaduta su 3D Scanworks. Per i coloni non solo erano disponibili i due RTC360, ma anche l'esperienza di realizzare progetti di tale portata in modo rapido e professionale, nonché la flessibilità di eseguire misurazioni nei fine settimana e nei turni notturni - per evitare interruzioni della produzione nello stabilimento.
Le misurazioni sono state eseguite da due dipendenti separatamente in due fine settimana durante la notte tra le 22:00 e le 6:00. Hanno effettuato più di 780 scansioni su un'area di misurazione lorda di 13.000 mq. Sempre seguendo l'ordine di fornire una scansione 3D dell'edificio con tutti i dati necessari per la creazione di un modello digitale dell'ambiente, al fine di misurare i dettagli, riposizionarli e implementare nuove strutture.
Per la scansione 3D, di particolare interesse era la costruzione in acciaio sotto il tetto fino a circa 10 metri sopra il pavimento, nonché le piattaforme (manutenzione, armadi) e tutti i tipi di tubi (ventilazione, acqua, alta pressione). Inoltre, dovevano essere considerati anche i canaletti per cavi, gli armadi a terra e le colonne. L'accesso alle piattaforme avveniva normalmente tramite scale o scale a pioli.
Le scansioni sono state elaborate con il software Leica Cyclone, mentre per la fornitura delle nuvole di punti 3D è stato utilizzato lo strumento online 'Cintoo'. Il committente ha potuto scaricare i dati autonomamente. Infatti, spesso rappresenta un problema inviare grandi quantità di dati o gestirli per il cliente. Con 'Cintoo' può anche scaricare aree parziali secondo necessità. Le nuvole di punti sono state successivamente importate dai progettisti responsabili nel loro software CAD Autocad Inventor e ulteriormente elaborate. 'Grazie alla rappresentazione digitale precisa e dettagliata degli impianti di produzione e degli elementi della struttura della sala, i progettisti sono in grado di realizzare le loro costruzioni in anticipo con una precisione millimetrica, in modo che possano essere facilmente integrate nelle strutture edilizie esistenti. Inoltre, in questo modo è possibile simulare situazioni di installazione in modo sicuro o riconoscere contorni problematici', spiega Mark Bermpohl. 'Siamo soddisfatti del progetto che è stato sia impegnativo che di successo e della grande soddisfazione del cliente per i risultati ottenuti. Ha già in programma un nuovo progetto con noi.'
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