Cztery ‚dni skanowania‘ przez dwóch pracowników, nocne zmiany w dwa weekendy, ponad 780 skanów i zmierzona powierzchnia 13.000 m². To są istotne fakty projektu, który dostawca usług skanowania 3D, 3D Scanworks, przeprowadził z użyciem skanerów laserowych u producenta samochodów, aby dostarczyć podstawę danych do przebudowy systemu nośnego w końcowym montażu.
W ramach transformacji południowy producent premium planuje wprowadzenie na rynek nowej floty samochodów elektrycznych. Równolegle z wprowadzeniem nowej linii pojazdów, konieczne jest również zmodernizowanie istniejącego systemu nośnego lub zastąpienie go dużymi konstrukcjami stalowymi. „Celem jest dostosowanie istniejących linii montażowych do nowych obciążeń i wymiarów. W centrum uwagi znajdowały się trzy ważne elementy transportowe dla końcowego montażu pojazdów,” podkreśla Mark Bermpohl, dyrektor zarządzający 3D Scanworks. „Planowano rozbudowy oraz obszerną wymianę urządzeń. Podstawą planowania był 3D skan całej hali produkcyjnej.”
Zleceniodawca postawił wysokie wymagania dotyczące dokładności pomiarów i rozdzielczości detali, dlatego do zadania pomiarowego mogły być użyte tylko stacjonarne, oparte na pozycjonowaniu skanery laserowe 3D. Konkretnie, klient zażądał użycia skanera laserowego RTC360 od Leica Geosystems – ponieważ sam dysponuje tym systemem – przez doświadczonego dostawcę usług pomiarowych. Wygenerowana chmura punktów 3D miała być później przekazana jako uporządkowany zbiór danych zgodnie z wymaganiami i stanowić podstawę danych do planowania przebudowy systemu nośnego.
W ramach tego ma być całkowicie wymieniony ciężki i przechylany system nośny. Oznacza to, że nośniki, szyny, belki i stacje zostaną zezłomowane, a nowe zainstalowane w tym samym miejscu. Dlatego konieczne są skany 3D obecnego stanu, w tym konstrukcji stalowej, aby sprawdzić kolizje/interfejsy i zidentyfikować problematyczne obszary, które wymagają zwiększonej uwagi.
W ramach procesu wyboru sprawdzono oferty kilku dostawców usług. Ostatecznie decyzja padła na 3D Scanworks. Dla Köln mówiły nie tylko dwa dostępne RTC360, ale także doświadczenie w szybkim i profesjonalnym realizowaniu projektów tej wielkości, a także elastyczność w przeprowadzaniu pomiarów w weekendy i nocne zmiany – aby uniknąć zakłóceń produkcji w zakładzie.
Pomiarów dokonywało dwóch pracowników oddzielnie w dwa weekendy w nocy między 22:00 a 6:00. Wykonali ponad 780 skanów na powierzchni pomiarowej 13.000 m². Zawsze zgodnie z zleceniem, aby dostarczyć 3D skan budynku z wszystkimi danymi potrzebnymi do stworzenia cyfrowego modelu otoczenia, aby zmierzyć detale, ponownie je umiejscowić i wdrożyć nowe urządzenia.
Dla 3D skanu szczególne zainteresowanie budziła konstrukcja stalowa pod dachem do około 10 metrów nad ziemią, a także platformy (serwisowe, szafki) oraz wszelkiego rodzaju rury (wentylacyjne, wodne, wysokociśnieniowe). Należało również uwzględnić koryta kablowe, szafki na podłodze i słupy. Dostęp do platform odbywał się zazwyczaj przez schody lub drabiny.
Skanowanie zostało przetworzone za pomocą oprogramowania Leica Cyclone, natomiast do udostępnienia chmur punktów 3D wykorzystano narzędzie online ‚Cintoo‘. Zleceniodawca mógł samodzielnie pobrać dane. W końcu często stanowi to problem, aby przesyłać duże ilości danych lub zarządzać nimi dla klienta. Dzięki ‚Cintoo‘ może również pobierać części obszarów według potrzeb. Chmury punktów zostały następnie wczytane przez odpowiednich projektantów do ich oprogramowania CAD Autocad Inventor i przetworzone. „Dzięki dokładnemu odwzorowaniu wymiarów i detali instalacji produkcyjnych oraz elementów struktury hali, projektanci są w stanie stworzyć swoje konstrukcje z dokładnością do milimetra, co pozwala na ich łatwe wkomponowanie w istniejące struktury budowlane. W ten sposób można również bezpiecznie symulować sytuacje montażowe lub rozpoznawać kontury zakłóceń,” wyjaśnia Mark Bermpohl. „Cieszymy się z tego równie wymagającego, co udanego projektu oraz dużej satysfakcji klienta z osiągniętych wyników. Już planuje nowe projekty z nami.”
Kontakt:
