En abril de 2025, la iniciativa independiente Climate TRACE informó que las emisiones globales en los primeros dos meses del año 2025 alcanzaron un total de 10,32 mil millones de toneladas de CO2 equivalente. Un principal causante de estas emisiones son los residuos industriales, que en su mayoría terminan en vertederos. Y aunque el reciclaje ayuda, no es una solución integral. Patrik Eurenius, jefe de Sostenibilidad y EHS (Medio Ambiente, Salud y Seguridad) en Sandvik Coromant, explica a continuación cómo la recuperación de herramientas es un complemento valioso.
La cantidad de residuos a nivel mundial está aumentando rápidamente. La ONU estima que la cantidad de residuos municipales aumentará a 3,8 mil millones de toneladas para el año 2050, de los cuales actualmente aproximadamente el 50 por ciento proviene de la industria. Para evitar que tales pronósticos de residuos se hagan realidad y que las emisiones globales sigan aumentando, es imprescindible una reducción significativa de los residuos industriales.
En industrias como la aeroespacial, la automotriz y la de petróleo y gas, las herramientas de mecanizado son indispensables. Las herramientas están expuestas a condiciones extremas como alta presión, gran calor y materiales abrasivos. Se desgastan inevitablemente, por lo que algunas empresas tienden a reemplazarlas prematuramente para evitar tiempos de inactividad.
Sin embargo, a través de una estrategia de recuperación probada, la vida útil de una herramienta se puede extender significativamente, de modo que se pueda utilizar de manera efectiva varias veces más.
Recuperación compleja
La recuperación de herramientas es mucho más que simplemente volver a afilar. Se trata de un proceso preciso y multietapa que devuelve una herramienta desgastada a su geometría original. Al aprovechar todo el potencial de las tecnologías modernas de herramientas, los fabricantes pueden extender la vida útil de las herramientas y minimizar su dependencia de las materias primas.
En un primer paso, la herramienta desgastada se somete a una inspección exhaustiva. Con la ayuda de dispositivos de medición modernos, se evalúan los patrones de desgaste y la integridad estructural. También se detectan defectos como el desgaste por superficies libres y el desgaste por cavitación, así como las roturas. Este paso es crucial, ya que permite identificar las áreas que necesitan ser recuperadas y determinar si la herramienta es adecuada para la recuperación.
Si la herramienta es adecuada para la recuperación, comienza el afilado. Para ello, se utilizan modernas máquinas CNC que permiten restaurar los bordes y el perfil geométrico de la herramienta con una precisión de pocos micrómetros. En esta fase, se presta especial atención a controlar las cargas térmicas y a alinear con precisión el borde y el eje central del cuerpo de la herramienta. De este modo, se asegura que el núcleo estructural de la herramienta no se vea afectado.
A continuación, se aplica un nuevo recubrimiento para aumentar la resistencia de la herramienta al calor, al desgaste y al desgaste químico. Con métodos de alta precisión como la deposición física de vapor (PVD) o la deposición química de vapor (CVD), se logra un recubrimiento uniforme con una adherencia óptima. Los procesos PVD se prefieren generalmente para herramientas de alta precisión, ya que operan a temperaturas más bajas y, por lo tanto, se pueden evitar deformaciones térmicas.
Después del afilado y el recubrimiento, la herramienta recuperada se somete a una estricta prueba de rendimiento. Esto incluye el análisis de la integridad del borde, la evaluación de la adherencia del recubrimiento, pruebas de rayado y comparaciones de rendimiento con herramientas nuevas. Estas pruebas son las mismas que se realizan en herramientas nuevas y tienen como objetivo garantizar que la herramienta recuperada cumpla con los estándares de fabricación originales en cuanto a rendimiento, calidad y precisión.
Una vez que las herramientas están terminadas, se limpian y se empaquetan en un embalaje protector para evitar daños durante el transporte. A continuación, se devuelven al cliente y están listas para un reutilización de alta precisión y eficiencia.
Recuperación y más
Sandvik Coromant ofrece un servicio integral de recuperación a través de su red global de centros de recuperación. Estos centros contribuyen a impulsar un cambio integral en la práctica de fabricación más allá del mero rendimiento de las herramientas.
Además de los centros de recuperación, Sandvik Coromant también tiene su propio programa de reciclaje para herramientas de carburo que están tan desgastadas que ya no es posible su recuperación. En una planta de reciclaje en Austria, se recogen las herramientas desgastadas y se procesan en nuevos productos. También se recuperan recursos importantes como el tungsteno.
Debido a su alto punto de fusión, su resistencia y su resistencia al desgaste, el tungsteno es un material importante para herramientas de mecanizado, especialmente para aleaciones de alto rendimiento. Estas se utilizan cada vez más en la industria aeroespacial y automotriz. Sin embargo, las reservas de tungsteno restantes en la Tierra son de aproximadamente siete millones de toneladas, lo que equivale a un consumo de 100 años. Por lo tanto, el proceso de recuperación de Sandvik Coromant es crucial para reducir la huella de carbono y mantener la producción.
Conclusión
Para alcanzar los objetivos climáticos y limitar las emisiones, es fundamental reducir los residuos industriales. La recuperación de herramientas ayuda a las empresas de fabricación a optimizar su gestión de residuos y a alejarse de las prácticas de consumo convencionales. Así, contribuyen a un mundo que es más eficiente en el uso de recursos y más respetuoso con el medio ambiente.
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