En avril 2025, l'initiative indépendante Climate TRACE a rapporté que les émissions mondiales s'élevaient à un total de 10,32 milliards de tonnes d'équivalent CO2 au cours des deux premiers mois de l'année 2025. Un des principaux responsables de ces émissions est le déchet industriel, qui se retrouve majoritairement dans les décharges. Et bien que le recyclage aide, ce n'est pas une solution complète. Patrik Eurenius, responsable de la durabilité et de la santé et sécurité environnementale (EHS) chez Sandvik Coromant, explique ci-dessous comment la revalorisation des outils constitue un complément précieux.
La quantité mondiale de déchets augmente rapidement. L'ONU estime que la quantité de déchets municipaux atteindra 3,8 milliards de tonnes d'ici 2050, dont environ 50 % proviennent actuellement de l'industrie. Pour éviter que de telles prévisions de déchets ne se réalisent et que les émissions mondiales continuent d'augmenter, une réduction significative des déchets industriels est essentielle.
Dans des secteurs tels que l'aérospatiale, la construction automobile ainsi que l'industrie pétrolière et gazière, les outils de coupe sont indispensables. Ces outils sont soumis à des conditions extrêmes telles que de fortes pressions, des températures élevées et des matériaux abrasifs. Ils s'usent inévitablement, c'est pourquoi certaines entreprises sont enclines à les remplacer prématurément pour éviter les temps d'arrêt.
Grâce à une stratégie de réhabilitation éprouvée, la durée de vie d'un outil peut cependant être significativement prolongée, permettant ainsi une utilisation efficace plusieurs fois.
Reconditionnement complexe
La reconditionnement des outils est bien plus qu'un simple affûtage. Il s'agit d'un processus précis et en plusieurs étapes qui permet de ramener un outil usé à sa géométrie d'origine. En exploitant pleinement le potentiel des technologies modernes des outils, les fabricants peuvent prolonger la durée de vie des outils et minimiser leur dépendance aux matières premières.
Dans un premier temps, l'outil usé est soumis à un examen approfondi. À l'aide d'appareils de mesure modernes, les motifs d'usure ainsi que l'intégrité structurelle sont évalués. Des défauts tels que l'usure de surface libre et l'usure par cavitation ainsi que les éclats sont également détectés. Cette étape est cruciale, car elle permet d'identifier les zones qui doivent être retravaillées et de déterminer si l'outil est apte à être remis en état.
Si l'outil est adapté à la reconditionnement, le réaffûtage commence. Pour cela, des machines CNC modernes sont utilisées, permettant de restaurer les arêtes et le profil géométrique de l'outil avec une précision de quelques micromètres. À ce stade, une attention particulière est portée au contrôle des contraintes thermiques et à l'ajustement exact de l'arête et de l'axe central du corps de l'outil. Cela garantit que le noyau structurel de l'outil n'est pas affecté.
Ensuite, un nouveau revêtement est appliqué pour augmenter la résistance de l'outil à la chaleur, à l'usure et à l'attaque chimique. Grâce à des procédés hautement précis tels que le dépôt en phase vapeur physique (PVD) ou chimique (CVD), un revêtement uniforme avec une adhérence optimale est obtenu. Les procédés PVD sont généralement préférés pour les outils de haute précision, car ils fonctionnent à des températures plus basses, évitant ainsi les déformations thermiques.
Après le re-affûtage et le revêtement, l'outil reconditionné est soumis à un contrôle de performance rigoureux. Cela inclut l'analyse de l'intégrité des arêtes, l'évaluation de l'adhérence du revêtement, des tests de rayures et des comparaisons de performance avec des outils neufs. Ces tests correspondent à ceux effectués sur des outils neufs et visent à garantir que l'outil reconditionné respecte les normes de fabrication d'origine en matière de performance, de qualité et de précision.
Dès que les outils sont terminés, ils sont nettoyés et emballés dans un emballage de protection pour éviter les dommages pendant le transport. Ensuite, ils sont renvoyés au client et sont prêts pour une réutilisation haute précision et efficace.
Rénovation et plus encore
Sandvik Coromant propose un service complet de réaffûtage à travers son réseau mondial de centres de réaffûtage. Ces centres contribuent, au-delà de la simple performance des outils, à promouvoir une transformation globale des pratiques de fabrication.
En plus des centres de réhabilitation, Sandvik Coromant dispose également d'un programme de recyclage pour les outils en carbure qui sont tellement usés qu'une réhabilitation n'est plus possible. Dans une installation de recyclage en Autriche, les outils usés sont collectés et transformés en nouveaux produits. Des ressources importantes comme le tungstène sont également récupérées.
En raison de son point de fusion élevé, de sa résistance et de sa résistance à l'usure, le tungstène est un matériau important pour les outils de coupe, en particulier pour les alliages haute performance. Ceux-ci sont de plus en plus utilisés dans l'aéronautique et l'industrie automobile. Cependant, les réserves de tungstène restantes sur Terre ne s'élèvent qu'à environ sept millions de tonnes, ce qui correspond à une consommation de 100 ans. Le processus de récupération de Sandvik Coromant est donc essentiel pour réduire l'empreinte carbone et maintenir la production.
Conclusion
Pour atteindre les objectifs climatiques et limiter les émissions, il est essentiel de réduire les déchets industriels. La revalorisation des outils aide les entreprises de fabrication à optimiser leur gestion des déchets et à s'éloigner des pratiques de consommation traditionnelles. Ainsi, elles contribuent à un monde plus efficace en ressources et plus respectueux de l'environnement.
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