Ad aprile 2025, l'iniziativa indipendente Climate TRACE ha riferito che le emissioni globali nei primi due mesi del 2025 ammontavano a un totale di 10,32 miliardi di tonnellate di CO2 equivalente. Una delle principali cause di queste emissioni sono i rifiuti industriali, che per la maggior parte finiscono nelle discariche. E sebbene il riciclaggio aiuti, non è una soluzione completa. Patrik Eurenius, Responsabile della sostenibilità e EHS (Ambiente, Salute e Sicurezza) di Sandvik Coromant, spiega di seguito come la rigenerazione degli strumenti rappresenti un valore aggiunto.
La quantità di rifiuti a livello globale sta aumentando rapidamente. L'ONU prevede che la quantità di rifiuti comunali raggiungerà i 3,8 miliardi di tonnellate entro il 2050, di cui attualmente circa il 50% proviene dall'industria. Per evitare che tali previsioni sui rifiuti si avverino e che le emissioni globali continuino a crescere, è imprescindibile una significativa riduzione dei rifiuti industriali.
In settori come l'industria aerospaziale, l'automotive e l'industria del petrolio e del gas, gli strumenti di lavorazione sono indispensabili. Gli strumenti sono esposti a condizioni estreme come alta pressione, grande calore e materiali abrasivi. Si usurano inevitabilmente, motivo per cui alcune aziende tendono a sostituirli prematuramente per evitare tempi di inattività.
Tuttavia, attraverso una strategia di rigenerazione collaudata, la vita utile di uno strumento può essere significativamente prolungata, consentendo di utilizzarlo efficacemente ancora molte volte.
Rigenerazione complessa
La rigenerazione degli strumenti è molto più di un semplice affilatura. Si tratta di un processo preciso e multistadio che riporta uno strumento usurato alla sua geometria originale. Sfruttando il pieno potenziale delle moderne tecnologie degli strumenti, i produttori possono prolungare la vita degli strumenti e minimizzare la loro dipendenza dalle materie prime.
In un primo passo, lo strumento usurato viene sottoposto a un'analisi approfondita. Utilizzando strumenti di misurazione moderni, vengono valutati i modelli di usura e l'integrità strutturale. Vengono anche identificati difetti come usura da contatto e da erosione, nonché scheggiature. Questo passaggio è cruciale, poiché consente di identificare le aree che devono essere lavorate e di stabilire se lo strumento è idoneo alla rigenerazione.
Se lo strumento è idoneo alla rigenerazione, inizia l'affilatura. A questo scopo vengono utilizzate moderne macchine CNC, che consentono di ripristinare i bordi e il profilo geometrico dello strumento con una precisione di pochi micrometri. In questa fase, si presta particolare attenzione al controllo delle sollecitazioni termiche e all'allineamento esatto del bordo e dell'asse centrale del corpo dello strumento. In questo modo si garantisce che il nucleo strutturale dello strumento non venga compromesso.
Successivamente, viene applicato un nuovo rivestimento per aumentare la resistenza dello strumento al calore, all'usura e all'erosione chimica. Utilizzando processi ad alta precisione come la deposizione fisica da vapore (PVD) o la deposizione chimica da vapore (CVD), si ottiene un rivestimento uniforme con un'ottima adesione. I processi PVD sono generalmente preferiti per strumenti ad alta precisione, poiché operano a temperature più basse, evitando così deformazioni termiche.
Dopo l'affilatura e il rivestimento, lo strumento rigenerato viene sottoposto a un rigoroso test di prestazione. Questi includono l'analisi dell'integrità dei bordi, la valutazione dell'adesione del rivestimento, test di graffi e confronti di prestazioni con strumenti nuovi. Questi test corrispondono a quelli effettuati anche su strumenti nuovi e servono a garantire che lo strumento rigenerato soddisfi gli standard di produzione originali in termini di prestazioni, qualità e precisione.
Una volta completati, gli strumenti vengono puliti e imballati in una confezione protettiva per evitare danni durante il trasporto. Successivamente, vengono restituiti al cliente e sono pronti per un riutilizzo ad alta precisione ed efficienza.
Rigenerazione e oltre
Sandvik Coromant offre un servizio di rigenerazione completo e continuo attraverso la sua rete globale di centri di rigenerazione. Questi centri contribuiscono a promuovere un cambiamento completo nelle pratiche di produzione oltre le semplici prestazioni degli strumenti.
Oltre ai centri di rigenerazione, Sandvik Coromant ha anche un proprio programma di riciclaggio per strumenti in carburo di tungsteno, che sono così usurati che non è più possibile rigenerarli. In un impianto di riciclaggio in Austria, gli strumenti usurati vengono raccolti e trasformati in nuovi prodotti. In questo processo vengono recuperate anche risorse importanti come il tungsteno.
A causa del suo alto punto di fusione, della sua resistenza e della sua resistenza all'usura, il tungsteno è un materiale importante per gli strumenti di lavorazione, in particolare per le leghe ad alte prestazioni. Queste vengono sempre più utilizzate nell'industria aerospaziale e automobilistica. Tuttavia, le riserve di tungsteno rimaste sulla Terra ammontano a circa sette milioni di tonnellate, il che corrisponde a un consumo di 100 anni. Pertanto, il processo di recupero di Sandvik Coromant è fondamentale per ridurre l'impronta di CO2 e mantenere la produzione.
Conclusione
Per raggiungere gli obiettivi climatici e limitare le emissioni, è fondamentale ridurre i rifiuti industriali. La rigenerazione degli strumenti aiuta le aziende manifatturiere a ottimizzare la loro gestione dei rifiuti e a distaccarsi dalle pratiche di consumo tradizionali. In questo modo, contribuiscono a un mondo più efficiente in termini di risorse e sostenibile.
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