Thomas Lomoth és Andreas Maier szeretik a kihívásokat, és élvezik, hogy a forgácsolási iparban szokásos módon eltérően csinálnak dolgokat. 2017-ben megalapították fémmegmunkáló műhelyüket, a Metaxon AG-t Herzogenrathban. Innovatív megoldásaikkal kis szériákra és prototípusokra, amelyek feldolgozása különösen összetett követelményeket támaszt a gépekkel és szerszámokkal szemben, a vállalat jó hírnevet szerzett. A Metaxon AG-t alapítása óta David Willing és cége, a ZE kíséri, amely a Walter hivatalos forgalmazója. A forgácsolási szakértő precíziós szerszámokkal látja el a műhelyt marásra, esztergálásra és fúrásra – valamint új forgácsolási kihívásokra vonatkozó megoldási javaslatokkal. A Walter forgácsolószerszámok fontos szerepet játszanak ebben.
Innovatív forgácsolási megoldások csapatmunka.
A Metaxon 2017-ben indult egy CNC megmunkáló központtal. Ma tíz forgácsolási szakember dolgozik hat forgácsoló gépen. Ezen kívül van egy klimatizált mérőhelyiség is. Ezt a dinamikus növekedést Maier és Lomoth egyfajta bátorsággal érte el, ami a komplex forgácsolási feladatok megvalósítását illeti. Thomas Lomoth elmagyarázza: „Mint start-up, természetesen arra törekszünk, hogy kihasználjuk a gépeinket. De stratégiailag is úgy pozicionáljuk magunkat, mint azok a forgácsolók, akik olyan megoldásokat találnak, amelyekre eddig senki sem gondolt, vagy amelyeket még senki sem próbált ki. De David, aki technikailag ennyire jártas tanácsadó, aki maga is alaposan ismeri a forgácsolási üzletágat, nélkül sok projekt sokkal nehezebb lett volna.”
Egy ilyen, megnövelt nehézségi fokú projekt, amelyben David Willing segített a Metaxon AG csapatának, egy új megmunkálási stratégia kidolgozása és megvalósítása a mérési technika egy alkatrészének forgácsolásához. A különleges kihívás, amelyet az alkatrész a megmunkálás során jelent, kevésbé az anyagban rejlik, hanem abban a mennyiségben, amelyet el kell távolítani, és az alkatrész formájában. A kivitel függvényében körülbelül 20 kilogramm anyagot kell forgácsolni.
A rozsdamentes acél alkatrész körülbelül 50 százalékát teszi ki. A legnagyobb részesedés egy 90 milliméteres radiális megmunkálási mélységű bemetszési kontúrra esik.
A folyamatstabilitás kihívása
Kezdetben a tengelyt radiális megmunkálási eljárással gyártották. Azonban a folyamat valójában nem volt kielégítően stabil: a szerszám hosszán és szélességén keresztül jelentkező magas mechanikai terhelés miatt rezgés lépett fel. A megmunkálás nagyon hangos volt, és a váltakozó vágóél gyorsan elkopott. Thomas Lomoth elmagyarázza: „Már régóta az volt a célom, hogy egy olyan megmunkálási stratégiát dolgozzak ki ehhez az alkatrészhez, amely lényegesen stabilabban működik, mint a hagyományos. A radiális megmunkálással ezt el lehet érni. De öt különböző lépésben kell dolgozni, és többször kell cserélni az eszközöket. Sok hibaforrás és időrabló. Ezen kívül a folyamat rengeteg váltakozó vágóélt elhasznál egy alkatrészhez. Ezt fenntarthatóbban és költséghatékonyabban kellene megvalósítani, amiben mindig is meg voltam győződve.”
Ebben a projektben is David Willing forgácsolási szakértelme volt a siker egyik fontos tényezője. Annak érdekében, hogy folyamatbiztos és fenntartható eredményt érjenek el, találkoztak David Willinggel, és megvitatták a lehetséges megoldásokat. Az eredmény: a csapat úgy döntött, hogy teljesen elhagyja a szúrást, és áttér egy olyan maróra, amelyet kifejezetten nagy forgácsolási volumenekhez és mély üregekhez fejlesztettek ki: a Walter Xtra·tec XT M5008 High-Feed maróra. David Willing elmagyarázza, hogyan jutott el az ötlethez:
„Gyorsan világossá vált, hogy ezen a kihíváson a folyamat egyes változtatásaival a lényegi instabilitást nem tudjuk megoldani. Ezért megpróbáltuk az egészet alapjaiban újragondolni. És itt a Walter High-Feed-frézerek szinte maguktól adódnak. Végül is hasonló alkalmazási helyzetekre fejlesztették őket, mint a mi mérési technikai alkatrészeinkhez.“ Josef Schmidt, a Walter Deutschland műszaki tanácsadás és értékesítés területén, hozzáteszi: „Az olyan szakmai kompetenciával rendelkező tanácsadók, mint David Willing, számunkra, mint gyártók számára, szinte ugyanolyan fontosak, mint az olyan ügyfelek számára, mint a Metaxon AG. A Walter szerszámmegoldásokban rendkívül sok forgácsolási tudás rejlik, és erre szükség van ahhoz, hogy elmagyarázzuk, milyen potenciál rejlik egy szerszámban.“
Magas forgácsolási térfogat és folyamatbiztonság
Valójában Walter az Xtra·tec XT M5008-cal a központi problémát célozza meg, amely a munkadarab megmunkálása során felmerül: a nagy előtolású maró úgy van megtervezve, hogy a mély zsebek és nagy bemélyedések során keletkező rezgéseket a lehető legjobban megakadályozza vagy elnyelje. Ezért a M5008-at nagyon gyakran használják szerszám- és formagyártásban. A Metaxon AG-nál bár nem formagyártásról van szó, a probléma alapvetően ugyanaz. Ráadásul a maró a gépbeállítás szempontjából is optimálisan illeszkedik: a Metaxon által használt 5-tengelyes esztergáló-maró központ rendelkezik a megfelelő teljesítményjellemzőkkel, hogy a Walter Xtra·tec XT M5008 ki tudja aknázni a képességeit.
A kis vágási mélység és a magas fogaskerék előtolás kombinációjával a maró nagyon magas forgácsolási térfogatot ér el. Alacsony, 10°-os beállítási szögével az axiális vágóerők dominálnak, amelyek stabil megmunkálási folyamatot tesznek lehetővé. A Walter a M5008-hoz széles választékot kínál a kétoldalas, rombusz alakú váltókéses lapkákból, amelyek 4 vágóélekkel rendelkeznek, lehetővé téve a kompakt szerszámátmérőket és a magas fogszámokat. Stabil vágóélek, könnyen vágó geometriákkal, valamint az innovatív Tiger·tec vágóanyagok lehetővé teszik a magas vágási adatokkal való megmunkálást és a hosszú élettartamot.
Hogy a maró a Walter standard programjából származik, további jelentős előny a Metaxon számára: a rendelési idők rövidek, a szerszámadatok helyesen állnak rendelkezésre, a szerszám és a gép előkészítése és beállítása kevés időt igényel. Thomas Lomoth ehhez így nyilatkozik: „A Walter Xtra·tec XT M5008-cal a folyamat most nagyon stabilan működik, és kevesebb lépésben. Így minden egyes darabot egyszerűen átengedünk, anélkül, hogy folyamatosan valakinek a gépre kellene figyelnie. Tehát ez az optimális állapot, amit el akartunk érni.”
Kapcsolat:
