Thomas Lomoth et Andreas Maier aiment le défi et prennent plaisir à faire les choses différemment de ce qui est habituellement fait dans l'industrie de l'usinage. En 2017, ils ont créé leur propre entreprise de transformation des métaux, Metaxon AG, à Herzogenrath. Avec des solutions innovantes pour les petites séries et les prototypes, dont le traitement pose des exigences particulièrement complexes pour la machine et l'outil, l'entreprise s'est forgé une bonne réputation. Depuis sa création, Metaxon AG est accompagnée par David Willing et sa société ZE, un partenaire de distribution officiel de Walter. L'expert en usinage fournit l'atelier avec des outils de précision pour le fraisage, le tournage et le perçage - ainsi que des solutions pour de nouveaux défis d'usinage. Les outils d'usinage de Walter jouent un rôle important.
Des solutions d'usinage innovantes sont un travail d'équipe
Metaxon a commencé en 2017 avec un centre d'usinage CNC. Aujourd'hui, une équipe de dix spécialistes de l'usinage travaille sur six machines d'usinage. À cela s'ajoute une salle de mesure climatisée. Cette croissance dynamique a été réalisée par Maier et Lomoth avec une certaine audace en ce qui concerne la mise en œuvre de tâches d'usinage complexes. Thomas Lomoth explique : « En tant que start-up, nous cherchons bien sûr à rentabiliser nos machines. Mais nous nous positionnons également stratégiquement comme les usiners qui trouvent une solution à laquelle personne n'a pensé ou que personne n'a encore essayée. Mais sans un consultant techniquement aussi compétent que David, qui connaît lui-même le secteur de l'usinage de fond en comble, certains projets auraient été beaucoup plus difficiles. »
Un de ces projets avec un degré de difficulté accru, où David Willing a aidé l'équipe de Metaxon AG, est l'élaboration et la mise en œuvre d'une nouvelle stratégie de traitement pour l'usinage d'un composant de technologie de mesure. Le défi particulier que représente le composant pour le traitement réside moins dans le matériau que dans la quantité de matière à enlever et dans la forme du composant. Selon l'exécution, environ 20 kilogrammes de matériau doivent être usinés.
Ce qui représente environ 50 pour cent du composant en acier inoxydable. La plus grande part revient à un contour d'attaque avec une profondeur de traitement radiale de 90 millimètres.
Défi de la stabilité du processus
Au début, l'arbre était fabriqué selon un procédé de tournage radial. Cependant, le processus ne fonctionnait pas de manière vraiment satisfaisante : en raison de la forte contrainte mécanique sur la longueur et la largeur de l'outil de tournage, des vibrations se sont installées. Le traitement était très bruyant et les plaquettes de coupe s'user rapidement. Thomas Lomoth explique : « J'avais depuis longtemps l'ambition de développer une stratégie d'usinage pour ce composant qui fonctionne de manière nettement plus stable que la méthode conventionnelle. Avec le tournage radial, on y parvient déjà. Mais il faut travailler en cinq étapes distinctes et changer plusieurs fois d'outils. De nombreuses sources d'erreurs et des pertes de temps. De plus, le processus use beaucoup de plaquettes de coupe par composant. Cela doit être réalisable de manière plus durable et moins coûteuse, j'en ai toujours été convaincu. »
Dans ce projet également, l'expertise en usinage de David Willing a été un facteur clé de succès. Pour obtenir un résultat fiable et durable, l'équipe s'est réunie avec David Willing et a discuté de plusieurs approches de solutions. Le résultat : l'équipe a décidé de s'éloigner complètement du tournage pour passer à une fraise spécialement développée pour de grands volumes d'usinage dans des cavités profondes : la fraise à grande avance Walter Xtra·tec XT M5008. David Willing explique comment il a eu l'idée :
« Il est rapidement devenu clair qu'avec des modifications individuelles du processus, nous ne pourrions pas résoudre l'instabilité fondamentale de ce défi. C'est pourquoi nous avons essayé de repenser complètement la situation. Et c'est là que la fraise à grande avance Walter s'est imposée d'elle-même. Après tout, elle a été développée pour des situations d'application très similaires à celles de notre composant de technologie de mesure. » Josef Schmidt, conseil technique et vente chez Walter Deutschland, ajoute : « Des consultants ayant une expertise comme David Willing sont presque aussi importants pour nous en tant que fabricant que pour des clients comme Metaxon AG. Les solutions d'outils Walter contiennent une immense quantité de savoir-faire en usinage, et cela est également nécessaire pour expliquer quel potentiel se cache dans un outil. »
Volume d'usinage élevé et sécurité du processus
En effet, Walter aborde avec le Xtra·tec XT M5008 le problème central qui se pose lors du traitement du composant : la fraise à grande avance est conçue pour prévenir ou absorber autant que possible les vibrations qui se produisent dans des poches profondes et de grandes dépressions. C'est pourquoi le M5008 est également largement utilisé dans la construction d'outils et de moules. Bien que Metaxon ne soit pas dans la construction de moules, le problème est en principe le même. Et la fraise s'adapte également parfaitement à la configuration de la machine : le centre d'usinage tournant-fraisant à 5 axes utilisé chez Metaxon possède les caractéristiques de performance appropriées pour que la Walter Xtra·tec XT M5008 puisse déployer ses capacités.
En combinant une faible profondeur de coupe avec des avances de dents élevées, la fraise atteint un volume d'usinage très élevé. Avec son faible angle de réglage de 10°, les forces de coupe axiales dominent, ce qui permet un processus de traitement stable. Walter propose pour le M5008 une large gamme de plaquettes de coupe rhomboïdales à double face avec 4 arêtes de coupe, permettant des diamètres d'outils compacts et un nombre élevé de dents. Des arêtes de coupe stables avec des géométries de coupe faciles et les matériaux de coupe innovants Tiger·tec permettent un usinage à des vitesses de coupe élevées et une longue durée de vie.
Le fait que la fraise provienne du programme standard de Walter est un autre avantage considérable pour Metaxon : les délais de commande sont courts, les données d'outils sont correctes, le montage et le réglage des outils et de la machine nécessitent peu de temps. Thomas Lomoth déclare à ce sujet : « Avec la Walter Xtra·tec XT M5008, le processus fonctionne maintenant de manière très stable et avec moins d'étapes. Ainsi, nous laissons chaque pièce passer simplement sans que quelqu'un ait constamment un œil sur la machine. C'est donc l'état optimal que nous voulions atteindre. »
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