Thomas Lomoth e Andreas Maier amano la sfida e si divertono a fare le cose in modo diverso rispetto a quanto avviene normalmente nel settore della lavorazione dei metalli. Nel 2017 hanno avviato la loro officina di lavorazione dei metalli, Metaxon AG, a Herzogenrath. Con soluzioni innovative per piccole serie e prototipi, la cui lavorazione presenta requisiti particolarmente complessi per macchina e utensile, l'azienda si è guadagnata una buona reputazione. La Metaxon AG è supportata fin dalla sua fondazione da David Willing e dalla sua azienda ZE, un partner ufficiale di distribuzione Walter. L'esperto di lavorazione fornisce l'officina con utensili di precisione per fresatura, tornitura e foratura - e con soluzioni per nuove sfide di lavorazione. Gli utensili di lavorazione Walter giocano un ruolo importante.
Soluzioni innovative di lavorazione sono lavoro di squadra
Metaxon è partita nel 2017 con un centro di lavorazione CNC. Oggi un team di dieci specialisti della lavorazione opera su sei macchine di lavorazione. A questo si aggiunge una sala metrologica climatizzata. Questa crescita dinamica è stata ottenuta da Maier e Lomoth anche con una certa audacia nell'affrontare compiti di lavorazione complessi. Thomas Lomoth spiega: "Come start-up, naturalmente, ci sforziamo di sfruttare al massimo le nostre macchine. Ma ci posizioniamo anche strategicamente come i lavoratori che trovano una soluzione a cui nessuno ha pensato o che nessuno ha ancora provato. Ma senza un consulente tecnicamente così esperto come David, che conosce il business della lavorazione dall'inizio, alcuni progetti sarebbero stati molto più difficili."
Uno di questi progetti con un grado di difficoltà aumentato, in cui David Willing ha aiutato il team della Metaxon AG, è stato lo sviluppo e l'implementazione di una nuova strategia di lavorazione per la lavorazione di un componente di tecnologia di misura. La particolare sfida che il componente presenta per la lavorazione risiede meno nel materiale quanto nella quantità di materiale che deve essere asportata e nella forma del componente. A seconda dell'esecuzione, devono essere asportati circa 20 chilogrammi di materiale.
Che rappresenta circa il 50% del componente in acciaio inossidabile. La maggior parte del materiale è costituita da un profilo di intaglio con una profondità di lavorazione radiale di 90 millimetri.
Sfida stabilità del processo
Inizialmente, l'albero veniva realizzato con un processo di tornitura radiale. Tuttavia, il processo non era realmente soddisfacente e stabile: a causa dell'elevato carico meccanico lungo la lunghezza e la larghezza dell'utensile da tornire, si sviluppavano vibrazioni. La lavorazione era molto rumorosa e le placche di taglio si consumavano estremamente rapidamente. Thomas Lomoth spiega: "Avevo già da tempo l'ambizione di sviluppare una strategia di lavorazione per questo componente che funzionasse in modo significativamente più stabile rispetto a quella convenzionale. Con il tornio radiale si può già fare. Ma bisogna lavorare in cinque passaggi separati e cambiare più volte gli utensili. Fonti di errore rumorose e perdite di tempo. Inoltre, il processo consuma molte placche di taglio per componente. Questo deve essere realizzabile in modo più sostenibile e meno costoso, di questo ero sempre convinto."
Anche in questo progetto, l'expertise di lavorazione di David Willing è stata un fattore chiave per il successo. Per ottenere un risultato sicuro e sostenibile, ci si è incontrati con David Willing e si sono discusse alcune soluzioni. Il risultato: il team ha deciso di passare completamente dal tornio a un fresatore, sviluppato appositamente per alti volumi di lavorazione in cavità profonde: il fresatore High-Feed Walter Xtra·tec XT M5008. David Willing spiega come è arrivato all'idea:
"Era subito chiaro che con singole modifiche al processo non avremmo risolto l'instabilità fondamentale di questa sfida. Per questo motivo abbiamo cercato di ripensare tutto da zero. E il fresatore Walter High-Feed si propone quasi da solo. Dopotutto, è stato sviluppato per situazioni di applicazione molto simili a quelle del nostro componente di tecnologia di misura." Josef Schmidt, consulente tecnico e vendite presso Walter Germania, aggiunge: "Consulenti con la competenza tecnica come David Willing sono per noi produttori quasi importanti quanto per clienti come la Metaxon AG. Nelle soluzioni utensili Walter c'è una grande quantità di conoscenza della lavorazione, e questo è necessario anche per spiegare quale potenziale ha un utensile."
Alto volume di lavorazione e sicurezza del processo
Infatti, Walter affronta con l'Xtra·tec XT M5008 il problema centrale che si presenta durante la lavorazione del componente: il fresatore High-Feed è progettato in modo tale da prevenire o assorbire il più possibile le vibrazioni che si generano in tasche profonde e grandi avvallamenti. Per questo motivo, il M5008 viene utilizzato molto anche nella costruzione di utensili e stampi. Anche se alla Metaxon AG non si tratta di costruzione di stampi, il problema è fondamentalmente lo stesso. E il fresatore si adatta anche perfettamente alla configurazione della macchina: il centro di tornitura-fresatura a 5 assi utilizzato da Metaxon ha le caratteristiche di prestazione appropriate affinché il Walter Xtra·tec XT M5008 possa esprimere le sue capacità.
Combinando una bassa profondità di taglio con elevate avanzamenti per dente, il fresatore raggiunge un volume di lavorazione molto elevato. Con il suo angolo di impostazione basso di 10°, le forze di taglio assiali predominano, consentendo un processo di lavorazione stabile. Walter offre per il M5008 una gamma completa di placche di taglio romboidali a doppio lato con 4 bordi di taglio, che consentono diametri di utensile compatti e alte velocità di taglio. Bordi di taglio stabili con geometrie di taglio leggere e i materiali da taglio innovativi Tiger·tec consentono di lavorare con elevate velocità di taglio e una lunga durata.
Il fatto che il fresatore provenga dal programma standard di Walter è un ulteriore vantaggio significativo per Metaxon: i tempi di ordinazione sono brevi, i dati degli utensili sono corretti, la preparazione e l'impostazione di utensili e macchina richiedono poco tempo. Thomas Lomoth afferma: "Con il Walter Xtra·tec XT M5008, il processo ora è molto stabile e anche in meno passaggi. In questo modo lasciamo semplicemente passare ogni pezzo, senza che qualcuno debba costantemente tenere d'occhio la macchina. Quindi, la condizione ottimale che volevamo raggiungere."
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