En 2024, AM Solutions - tecnología de post-procesamiento 3D presentó por primera vez un estado de desarrollo para el desempaquetado automatizado y la preparación del polvo, desarrollado en estrecha colaboración con EOS, uno de los proveedores líderes a nivel mundial de tecnología de impresión 3D industrial. Un año después - justo a tiempo para Formnext 2025 - se muestra que ambas instalaciones han demostrado ser impresionantes en la prueba beta en condiciones de producción reales, aumentando significativamente la rentabilidad, la eficiencia, la seguridad del proceso y la comodidad de operación.
Formrise prueba la F1: Preparación de polvo como proceso clave
Formrise de Töging am Inn es el primer socio de prueba beta para la nueva F1 de AM Solutions - tecnología de post-procesamiento 3D. La empresa estaba buscando específicamente una solución adecuada para la preparación de polvo - un proceso que es crucial para la calidad de todos los pasos posteriores en la fabricación aditiva. Después de cada trabajo de construcción, el polvo viejo - dependiendo del tipo de polvo - debe ser refrescado con aproximadamente un 30 a 50% de polvo nuevo. Si este proceso no se lleva a cabo con precisión, puede provocar paradas de máquinas, roturas, superficies irregulares o desviaciones de color. Los errores en este paso afectan a toda la cadena de proceso.
Automatizado, preciso y reproducible
Con la F1, AM Solutions ofrece una solución 2 en 1 que combina el tamizado y la mezcla de polvo en un solo sistema. La proporción de mezcla entre polvo viejo y nuevo se puede ajustar de manera flexible y precisa con una precisión de dos por ciento, asegurando así una calidad consistentemente alta.
Antes, el polvo en Formrise se pesaba y mezclaba manualmente a través de carros de tamizado - un proceso que consume tiempo y tiene un alto riesgo de mezclas incorrectas o contaminaciones. La asignación de una mezcla incorrecta en un silo podría haber llevado a que varios cientos de kilogramos de polvo se volvieran inutilizables.
La F1 automatiza completamente este paso crítico. Se pueden mezclar hasta 45 kg de polvo por hora de forma automatizada, lo que permite un aumento del rendimiento de más del 30%. El proceso de mezcla se realiza en lotes de 1,5 kg, lo que reduce significativamente el tiempo de mezcla y la carga estática. El tiempo de reposo del polvo se reduce de dos a tres días a un máximo de doce horas. Gracias al tamiz ultrasónico integrado, también se pudo reducir la proporción de polvo nuevo en hasta un cinco por ciento.
Eficiencia y crecimiento sin costos adicionales de personal
En Formrise, la F1 está conectada a ocho impresoras con diferentes volúmenes de construcción. En plena capacidad, actualmente se requieren aproximadamente 380 kg de polvo por semana. El esfuerzo de operación es mínimo: después de llenar los silos de polvo viejo y nuevo, todos los demás pasos de trabajo se realizan automáticamente. Esto permite aumentar las cantidades de producción sin necesidad de personal adicional.
Además, la reducción de la proporción de polvo nuevo manteniendo una calidad alta reduce los costos por pieza y contribuye a un uso de recursos más sostenible. Además, el sistema cerrado garantiza un alto estándar de seguridad, ya que el contacto directo del personal con el polvo se elimina por completo.
D1 optimiza el post-procesamiento en Suiza
La solución de desempaquetado D1 también ha pasado con éxito su prueba práctica en un entorno industrial. Una empresa suiza de medicina con más de 10 impresoras de polímero utiliza el sistema en el marco del programa beta para automatizar el desempaquetado manual y hacer el post-procesamiento más eficiente.
Antes de la introducción del D1, todos los componentes se desempaquetaban manualmente. Con la nueva solución totalmente automática, el tiempo de desempaquetado puro se reduce a la mitad en un trabajo de construcción completo con alta densidad de componentes. El operador ahora solo necesita cargar y vaciar la instalación, lo que reduce el esfuerzo de personal en hasta un 80% y libera recursos para otras tareas. Al mismo tiempo, la productividad aumenta significativamente, mientras que los costos por pieza disminuyen. Además, el D1 se destaca por un manejo de componentes especialmente innovador y suave, que garantiza una tasa de rechazo tan baja como en el desempaquetado manual, a pesar de un proceso significativamente más eficiente.
Limpio, seguro y flexible en uso
Los componentes desempaquetados con el D1 pueden ser transferidos directamente a los pasos de proceso posteriores como el granallado - no se requiere un post-procesamiento manual. El proceso cerrado protege a los empleados del contacto con el polvo y reduce significativamente la carga de polvo. Además, el D1 permite la configuración individual de diferentes tasas de recuperación de polvo, adaptadas a cada trabajo de construcción. La intuitiva HDMI guía al operador de manera simple y comprensible a través del proceso de desempaquetado, mientras que la lista de estado de color muestra en todo momento el estado actual del procesamiento.
Durante la fase de prueba, se demostró que los componentes no necesitan enfriarse completamente antes de ser desempaquetados mecánicamente. Dependiendo de la geometría del componente y la densidad del pedido, se pueden ahorrar de ocho a diez horas de tiempo de espera. La temperatura desciende de manera confiable, sin que se vean afectados los componentes de la instalación.
Colaboración estrecha en el programa beta
La cooperación entre los respectivos socios de prueba y AM Solutions estuvo marcada por un intenso intercambio. Rondas semanales de retroalimentación, ajustes de software y soporte técnico en el lugar contribuyeron significativamente a integrar las instalaciones de manera óptima en los entornos de producción existentes. Ambos beta-testers estaban tan convencidos de los resultados que adoptarán las instalaciones de forma permanente en sus procesos de producción.
La prueba práctica en condiciones de producción reales demuestra de manera impresionante: La F1 y la D1 automatizan pasos centrales del proceso, aumentan tanto la rentabilidad como la eficiencia y garantizan más seguridad y reproducibilidad a lo largo de la cadena de proceso aditiva. De este modo, contribuyen de manera importante al camino hacia una producción completamente automatizada y en serie en el ámbito SLS.
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