În 2024, AM Solutions – tehnologia de procesare 3D post a prezentat pentru prima dată un stadiu de dezvoltare pentru desfășurarea automată și pregătirea pulberii, realizat în strânsă colaborare cu EOS, unul dintre cei mai importanți furnizori de tehnologie de imprimare 3D industrială din lume. Un an mai târziu – la timp pentru Formnext 2025 – se dovedește că ambele instalații s-au dovedit a fi impresionante în testele beta în condiții reale de producție, sporind semnificativ rentabilitatea, eficiența, siguranța procesului și confortul operatorului.
Formrise testează F1: Pregătirea pulberii ca proces cheie
Formrise din Töging am Inn este primul partener de testare beta pentru noul F1 de la AM Solutions – tehnologia de procesare 3D post. Compania căuta în mod specific o soluție adecvată pentru pregătirea pulberii – un proces esențial în fabricarea aditivă pentru calitatea tuturor pașilor următori. După fiecare proiect de construcție, pulberea veche – în funcție de tipul de pulbere – trebuie reîmprospătată cu aproximativ 30 până la 50% pulbere nouă. Dacă acest proces nu este efectuat cu precizie, poate duce la opriri ale mașinilor, fracturi, suprafețe inegale sau abateri de culoare. Greșelile în acest pas afectează astfel întreaga lanț de proces.
Automatizat, precis și reproducibil
Cu F1, AM Solutions oferă o soluție 2 în 1, care combină cernerea și amestecarea pulberii într-un singur sistem. Raportul de amestecare între pulberea veche și cea nouă poate fi ajustat flexibil și precis cu o precizie de dozare de ±2%, asigurând astfel o calitate constantă ridicată.
Anterior, pulberea era cântărită și amestecată manual la Formrise – un proces consumator de timp cu un risc ridicat de amestecuri greșite sau contaminări. Asignarea unei amestecuri greșite într-un siloz putea duce la pierderea a sute de kilograme de pulbere.
F1 automatizează complet acest pas critic. Până la 45 kg de pulbere pe oră pot fi amestecate automat, ceea ce permite o creștere a capacității de producție de peste 30%. Procesul de amestecare se desfășoară în loturi de 1,5 kg, reducând semnificativ timpul de amestecare și încărcarea statică. Timpul de odihnă al pulberii scade astfel de la două până la trei zile la maximum douăsprezece ore. Datorită site-ului cu ultrasunete integrat, proporția de pulbere nouă a fost, de asemenea, redusă cu până la cinci procente.
Eficiență și creștere fără costuri suplimentare de personal
La Formrise, F1 este conectat la opt imprimante cu volume de construcție diferite. La capacitate maximă, sunt necesare în prezent aproximativ 380 kg de pulbere pe săptămână. Efortul operatorului este minim: după umplerea silozurilor cu pulbere veche și nouă, toate celelalte etape de lucru se desfășoară automat. Astfel, cantitățile de producție pot crește fără a fi necesar personal suplimentar.
De asemenea, reducerea proporției de pulbere nouă, menținând o calitate ridicată constantă, scade costurile pe unitate și contribuie, în același timp, la o utilizare mai durabilă a resurselor. În plus, sistemul închis asigură un standard de siguranță ridicat, deoarece contactul direct al personalului cu pulberea este complet eliminat.
D1 optimizează procesarea ulterioară în Elveția
De asemenea, soluția de desfășurare D1 a trecut cu succes testul practic în mediu industrial. O companie elvețiană din domeniul medical cu mai mult de 10 imprimante din polimer utilizează sistemul în cadrul programului beta pentru a automatiza desfășurarea manuală și a face procesarea ulterioară mai eficientă.
Înainte de introducerea D1, toate componentele erau desfăcute manual. Cu noua soluție complet automată, timpul pur de desfășurare se reduce la jumătate pentru un proiect de construcție complet cu o densitate mare de componente. Operatorul trebuie acum doar să echipeze și să golească instalația, ceea ce reduce efortul personal cu până la 80% și eliberează resurse pentru alte sarcini. În același timp, productivitatea crește semnificativ, în timp ce costurile pe unitate scad. În plus, D1 impresionează printr-o manipulare a componentelor inovatoare și blândă, care asigură o rată de rebuturi la fel de scăzută ca în cazul desfășurării manuale, dar cu un proces mult mai eficient.
Curat, sigur și flexibil în utilizare
Componentele desfăcute cu D1 pot fi transferate direct în etapele de procesare ulterioare, cum ar fi sablarea – o procesare manuală nu este necesară. Procesul închis protejează angajații de contactul cu pulberea și reduce semnificativ expunerea la praf. În plus, D1 permite ajustarea individuală a diferitelor rate de recuperare a pulberii, adaptate la fiecare proiect de construcție. Interfața intuitivă HDMI ghidează operatorul simplu și clar prin procesul de desfășurare, în timp ce lista de status colorată arată în orice moment starea actuală a procesării.
În timpul fazei de testare, s-a constatat că componentele nu trebuie să se răcească complet înainte de a fi desfăcute mecanic. În funcție de geometria componentelor și densitatea comenzilor, se pot economisi astfel între opt și zece ore de timp de așteptare. Temperatura scade astfel în mod fiabil, fără a afecta componentele instalației.
Colaborare strânsă în programul beta
Cooperarea între partenerii de testare și AM Solutions a fost caracterizată de un schimb intens. Sesiunile săptămânale de feedback, ajustările software și suportul tehnic la fața locului au contribuit semnificativ la integrarea optimă a instalațiilor în mediile de producție existente. Ambele teste beta au fost atât de convinse de rezultate încât vor adopta instalațiile în procesele lor de producție pe termen lung.
Testul practic în condiții reale de producție dovedește convingător: F1 și D1 automatizează pașii centrali ai procesului, cresc atât rentabilitatea, cât și eficiența și asigură mai multă siguranță și reproducibilitate pe parcursul lanțului de procese aditive. Astfel, ele contribuie semnificativ la o producție complet automatizată și capabilă de serie în domeniul SLS.
Contact:
