En 2024, AM Solutions – technologie de post-traitement 3D a présenté pour la première fois un état de développement pour le déballage automatisé et la préparation de poudre, né d'une collaboration étroite avec EOS, l'un des principaux fournisseurs mondiaux de technologie d'impression 3D industrielle. Un an plus tard – juste à temps pour Formnext 2025 – il apparaît que les deux installations ont fait leurs preuves lors des tests en conditions de production réelles, augmentant considérablement la rentabilité, l'efficacité, la sécurité des processus et le confort d'utilisation.
Formrise teste le F1 : Préparation de poudre comme processus clé
Formrise de Töging am Inn est le premier partenaire de test bêta pour le nouveau F1 d'AM Solutions – technologie de post-traitement 3D. L'entreprise recherchait spécifiquement une solution appropriée pour la préparation de poudre – un processus qui est crucial pour la qualité de toutes les étapes suivantes dans la fabrication additive. Après chaque travail de construction, la poudre usagée – selon le type de poudre – doit être rafraîchie avec environ 30 à 50 % de nouvelle poudre. Si ce processus n'est pas exécuté avec précision, cela peut entraîner des arrêts de machine, des ruptures, des surfaces inégales ou des variations de couleur. Les erreurs à cette étape ont donc un impact jusqu'à la fin de la chaîne de processus.
Automatisé, précis et reproductible
Avec le F1, AM Solutions propose une solution 2-en-1 qui combine le tamisage et le mélange de poudre dans un seul système. Le rapport de mélange entre la poudre usagée et la nouvelle poudre peut être ajusté de manière flexible et précise avec une précision de dosage de ±2 %, garantissant ainsi une qualité constante élevée.
Auparavant, la poudre était pesée et mélangée manuellement chez Formrise à l'aide de chariots de tamisage – un processus long et risqué pour les erreurs de mélange ou les contaminations. L'attribution d'un mauvais mélange dans un silo pouvait rendre plusieurs centaines de kilogrammes de poudre inutilisables.
Le F1 automatise complètement cette étape critique. Jusqu'à 45 kg de poudre peuvent être mélangés automatiquement, ce qui permet une augmentation du débit de plus de 30 %. Le processus de mélange se fait par lots de 1,5 kg, ce qui réduit considérablement le temps de mélange et la charge statique. Le temps d'attente de la poudre passe ainsi de deux à trois jours à un maximum de douze heures. Grâce au tamis à ultrasons intégré, la proportion de nouvelle poudre a également pu être réduite de jusqu'à cinq pour cent.
Efficacité et croissance sans coûts supplémentaires en personnel
Chez Formrise, le F1 est connecté à huit imprimantes avec différents volumes de construction. À pleine capacité, environ 380 kg de poudre sont nécessaires par semaine. Les besoins en intervention sont minimes : après le remplissage des silos de poudre usagée et nouvelle, toutes les étapes de travail suivantes se déroulent automatiquement. Cela permet d'augmenter les quantités de production sans nécessiter de personnel supplémentaire.
De plus, la réduction de la proportion de nouvelle poudre tout en maintenant une qualité élevée réduit les coûts par pièce et contribue en même temps à une utilisation des ressources plus durable. De plus, le système fermé garantit un haut niveau de sécurité, car le contact direct du personnel avec la poudre est complètement éliminé.
D1 optimise le post-traitement en Suisse
La solution de déballage D1 a également réussi son test pratique dans un environnement industriel. Une entreprise suisse de dispositifs médicaux avec plus de 10 imprimantes polymères utilise le système dans le cadre du programme bêta pour automatiser le déballage manuel et rendre le post-traitement plus efficace.
Avant l'introduction du D1, tous les composants étaient déballés manuellement. Avec la nouvelle solution entièrement automatique, le temps de déballage pur est réduit de moitié pour un travail de construction complet avec une haute densité de pièces. L'opérateur doit maintenant simplement alimenter et vider l'installation, ce qui réduit les besoins en personnel jusqu'à 80 % et libère des ressources pour d'autres tâches. En même temps, la productivité augmente considérablement, tandis que les coûts par pièce diminuent. De plus, le D1 se distingue par une manipulation des pièces particulièrement innovante et douce, garantissant un taux de rebut aussi faible qu'avec le déballage manuel tout en rendant le processus beaucoup plus efficace.
Propre, sûr et flexible à l'utilisation
Les composants déballés avec le D1 peuvent être directement transférés aux étapes de processus suivantes comme le sablage – un post-traitement manuel n'est pas nécessaire. Le processus fermé protège les employés du contact avec la poudre et réduit considérablement la charge de poussière. De plus, le D1 permet un réglage individuel des différents taux de récupération de poudre, adaptés à chaque travail de construction. L'interface HDMI intuitive guide l'opérateur de manière simple et compréhensible à travers le processus de déballage, tandis que la liste de statut colorée affiche à tout moment l'état actuel du traitement.
Au cours de la phase de test, il a été constaté que les composants n'avaient pas besoin de refroidir complètement avant d'être déballés mécaniquement. Selon la géométrie des pièces et la densité des commandes, cela permet d'économiser huit à dix heures de temps d'attente. La température diminue de manière fiable sans affecter les composants de l'installation.
Collaboration étroite dans le programme bêta
La coopération entre les différents partenaires de test et AM Solutions a été marquée par un échange intensif. Des réunions hebdomadaires de retour d'expérience, des ajustements logiciels et un support technique sur site ont contribué de manière significative à intégrer les installations de manière optimale dans les environnements de production existants. Les deux testeurs bêta étaient si convaincus des résultats qu'ils vont intégrer les installations de manière permanente dans leurs processus de production.
Le test pratique dans des conditions de production réelles prouve de manière impressionnante : le F1 et le D1 automatisent des étapes centrales du processus, augmentent à la fois la rentabilité et l'efficacité et assurent plus de sécurité et de reproductibilité tout au long de la chaîne de processus additive. Ils contribuent ainsi de manière importante à une production entièrement automatisée et en série dans le domaine du SLS.
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