У 2024 році AM Solutions – технології постобробки 3D вперше представила етап розробки для автоматизованого розпакування та підготовки порошку, створений у тісній співпраці з EOS, одним з провідних у світі постачальників промислових технологій 3D-друку. Через рік – вчасно до Formnext 2025 – стало очевидно, що обидві установки успішно зарекомендували себе в бета-тестуванні за реальних виробничих умов і значно підвищують економічність, ефективність, процесну безпеку та зручність експлуатації.
Formrise тестує F1: Підготовка порошку як ключовий процес
Formrise з Тьогінга на Інні є першим партнером для бета-тестування нової F1 від AM Solutions – технології 3D постобробки. Компанія цілеспрямовано шукала відповідне рішення для обробки порошку – процесу, який є вирішальним для якості всіх наступних етапів у адитивному виробництві. Після кожного будівельного завдання старий порошок – залежно від типу порошку – потрібно оновити приблизно на 30 до 50 відсотків новим порошком. Якщо цей процес не буде виконано точно, це може призвести до зупинок машин, поломок, нерівних поверхонь або відхилень у кольорі. Помилки на цьому етапі впливають на всю процесуальну ланцюг.
Автоматизовано, точно та відтворювано
З F1 компанія AM Solutions пропонує рішення 2-в-1, яке об'єднує просіювання та змішування порошку в одній системі. Співвідношення між старим і новим порошком можна гнучко та точно налаштувати з точністю дозування ±2%, що забезпечує стабільно високу якість.
Раніше порошок на Formrise вручну важили та змішували за допомогою сита – це був трудомісткий процес з високим ризиком помилкових змішувань або контамінацій. Призначення неправильної суміші в силос могло призвести до того, що кілька сотень кілограмів порошку ставали непридатними.
F1 повністю автоматизує цей критичний етап. До 45 кг порошку на годину можна змішувати автоматизовано, що дозволяє збільшити продуктивність більш ніж на 30%. Процес змішування відбувається партіями по 1,5 кг, що суттєво зменшує час змішування та статичну зарядку. Час спокою порошку зменшується з двох-трьох днів до максимум дванадцяти годин. Завдяки вбудованому ультразвуковому ситу також вдалося зменшити частку нового порошку до п'яти відсотків.
Ефективність та зростання без додаткових витрат на персонал
У Formrise F1 підключена до восьми принтерів з різними об'ємами будівництва. При повному завантаженні наразі потрібно близько 380 кг порошку на тиждень. Витрати на обслуговування мінімальні: після заповнення старих і нових силосів з порошком всі подальші етапи роботи проходять автоматично. Це дозволяє збільшувати обсяги виробництва без необхідності в додатковому персоналі.
Також зменшення частки нового порошку при незмінно високій якості знижує собівартість виробів і одночасно сприяє більш сталому використанню ресурсів. Крім того, закрита система забезпечує високий стандарт безпеки, оскільки прямий контакт персоналу з порошком повністю виключається.
D1 оптимізує обробку в Швейцарії
Також рішення для розпакування D1 успішно пройшло практичне тестування в промисловому середовищі. Швейцарська медична компанія з більш ніж 10 полімерними принтерами використовує цю систему в рамках бета-програми для автоматизації процесу розпакування та підвищення ефективності подальшої обробки.
Перед впровадженням D1 всі деталі розпаковувалися вручну. З новим повністю автоматизованим рішенням чистий час розпакування скорочується вдвічі при повному завантаженні з високою щільністю деталей. Оператору тепер потрібно лише завантажити та розвантажити установку, що знижує витрати на персонал до 80% і звільняє ресурси для інших завдань. Одночасно продуктивність значно зростає, тоді як собівартість одиниці продукції зменшується. Додатково D1 вражає особливо інноваційним, дбайливим обробленням деталей, яке забезпечує таку ж низьку частоту бракованої продукції, як і при ручному розпакуванні, при значно більш ефективному процесі.
Чисто, безпечно та гнучко у використанні
Витягнуті з D1 компоненти можуть бути безпосередньо перенесені в наступні етапи процесу, такі як обробка струменем – ручна доопрацювання не потрібна. Закритий процес захищає працівників від контакту з порошком і значно зменшує пилове навантаження. Крім того, D1 дозволяє індивідуально налаштовувати різні коефіцієнти відновлення порошку, адаптуючи їх до конкретної будівельної роботи. Інтуїтивно зрозумілий HDMI просто і зрозуміло проводить оператора через процес витягування, тоді як кольоровий список статусів завжди показує актуальний статус обробки.
Під час тестового періоду виявилося, що деталі не потрібно повністю охолоджувати, перш ніж їх механічно розпаковувати. Залежно від геометрії деталі та щільності замовлення, можна заощадити від восьми до десяти годин часу очікування. Температура надійно знижується, не впливаючи на компоненти обладнання.
Тісна співпраця в бета-програмі
Співпраця між відповідними тестовими партнерами та AM Solutions була відзначена інтенсивним обміном. Щотижневі сесії зворотного зв'язку, налаштування програмного забезпечення та технічна підтримка на місці суттєво сприяли оптимальній інтеграції обладнання в існуючі виробничі середовища. Обидва бета-тестери були настільки впевнені в результатах, що вирішили постійно впровадити обладнання у свої виробничі процеси.
Практичний тест в реальних умовах виробництва вражаюче доводить: F1 та D1 автоматизують центральні етапи процесу, підвищують як економічність, так і ефективність, а також забезпечують більшу безпеку та відтворюваність у межах адитивного процесу. Таким чином, вони роблять важливий внесок у шлях до повністю автоматизованого та серійного виробництва в області SLS.
Контакт:
