W 2024 roku AM Solutions – technologia przetwarzania 3D po wydruku po raz pierwszy zaprezentowała stan rozwoju dla zautomatyzowanego rozpakowywania i przygotowania proszku, powstały w ścisłej współpracy z EOS, jednym z wiodących dostawców przemysłowej technologii druku 3D na świecie. Rok później – na czas Formnext 2025 – okazuje się, że oba urządzenia znakomicie sprawdziły się w testach beta w rzeczywistych warunkach produkcyjnych, znacznie zwiększając rentowność, efektywność, bezpieczeństwo procesów i komfort obsługi.
Formrise testuje F1: Przygotowanie proszku jako kluczowy proces
Formrise z Töging am Inn jest pierwszym partnerem testowym dla nowego F1 od AM Solutions – technologii przetwarzania 3D po wydruku. Firma celowo poszukiwała odpowiedniego rozwiązania do przygotowania proszku – procesu, który jest kluczowy dla jakości wszystkich kolejnych kroków w produkcji addytywnej. Po każdym zadaniu budowlanym stary proszek – w zależności od rodzaju proszku – musi być odświeżany o około 30 do 50 procent nowego proszku. Jeśli ten proces nie zostanie przeprowadzony dokładnie, może to prowadzić do przestojów maszyn, pęknięć, nierównomiernych powierzchni lub odchyleń kolorystycznych. Błędy w tym kroku wpływają na cały łańcuch procesów.
Zautomatyzowane, precyzyjne i powtarzalne
F1 oferuje AM Solutions rozwiązanie 2 w 1, które łączy przesiewanie i mieszanie proszku w jednym systemie. Stosunek mieszania między starym a nowym proszkiem można elastycznie i precyzyjnie ustawić z dokładnością dozowania ±2%, co zapewnia stałą wysoką jakość.
Wcześniej proszek w Formrise był ręcznie ważony i mieszany za pomocą wózków przesiewających – czasochłonny proces z dużym ryzykiem błędnych mieszanek lub kontaminacji. Przypisanie niewłaściwej mieszanki do silosu mogło spowodować, że setki kilogramów proszku stały się bezużyteczne.
F1 w pełni automatyzuje ten krytyczny krok. Dzięki temu można automatycznie mieszać do 45 kg proszku na godzinę, co umożliwia wzrost wydajności o ponad 30%. Proces mieszania odbywa się w partiach po 1,5 kg, co znacznie redukuje czas mieszania i ładunek statyczny. Czas odpoczynku proszku spada z dwóch do trzech dni do maksymalnie dwunastu godzin. Dzięki zintegrowanemu przesiewaczowi ultradźwiękowemu udało się również zmniejszyć udział nowego proszku o nawet pięć procent.
Efektywność i wzrost bez dodatkowych kosztów personelu
W Formrise F1 jest podłączona do ośmiu drukarek o różnych objętościach budowlanych. Przy pełnym obciążeniu obecnie potrzebnych jest około 380 kg proszku tygodniowo. Wysiłek obsługi jest minimalny: po napełnieniu silosów starym i nowym proszkiem wszystkie kolejne kroki robocze odbywają się automatycznie. Dzięki temu można zwiększyć ilości produkcyjne bez potrzeby dodatkowego personelu.
Redukcja udziału nowego proszku przy zachowaniu wysokiej jakości obniża koszty jednostkowe i przyczynia się jednocześnie do bardziej zrównoważonego wykorzystania zasobów. Ponadto zamknięty system zapewnia wysoki standard bezpieczeństwa, ponieważ bezpośredni kontakt personelu z proszkiem jest całkowicie wyeliminowany.
D1 optymalizuje obróbkę końcową w Szwajcarii
Rozwiązanie do rozpakowywania D1 również pomyślnie przeszło testy w środowisku przemysłowym. Szwajcarska firma medyczna z ponad 10 drukarkami polimerowymi wykorzystuje system w ramach programu beta, aby zautomatyzować ręczne rozpakowywanie i uczynić obróbkę końcową bardziej efektywną.
Przed wprowadzeniem D1 wszystkie komponenty były ręcznie rozpakowywane. Dzięki nowemu w pełni automatycznemu rozwiązaniu czas czystego rozpakowywania przy pełnym zadaniu budowlanym o wysokiej gęstości części został skrócony o połowę. Operator musi teraz tylko załadować i opróżnić urządzenie, co zmniejsza zapotrzebowanie na personel o nawet 80% i uwalnia zasoby do innych zadań. Jednocześnie wydajność znacznie wzrasta, podczas gdy koszty jednostkowe maleją. Dodatkowo D1 wyróżnia się szczególnie innowacyjnym, delikatnym zarządzaniem komponentami, które przy znacznie bardziej efektywnym procesie zapewnia równie niską stopę odpadów jak przy ręcznym rozpakowywaniu.
Czyste, bezpieczne i elastyczne w użyciu
Komponenty rozpakowane z D1 mogą być bezpośrednio przekazywane do kolejnych kroków procesowych, takich jak piaskowanie – ręczna obróbka końcowa nie jest konieczna. Zamknięty proces chroni pracowników przed kontaktem z proszkiem i znacznie redukuje zanieczyszczenie pyłem. Ponadto D1 umożliwia indywidualne ustawienie różnych wskaźników odzysku proszku, dostosowanych do konkretnego zadania budowlanego. Intuicyjny interfejs HDMI prowadzi operatora w prosty i zrozumiały sposób przez proces rozpakowywania, podczas gdy kolorowa lista statusów w każdej chwili pokazuje aktualny status przetwarzania.
Podczas fazy testowej okazało się, że komponenty nie muszą całkowicie ostygnąć przed rozpakowaniem maszynowym. W zależności od geometrii komponentu i gęstości zlecenia można zaoszczędzić od ośmiu do dziesięciu godzin czasu oczekiwania. Temperatura spada w sposób niezawodny, bez wpływu na komponenty urządzenia.
Ścisła współpraca w programie beta
Współpraca między poszczególnymi partnerami testowymi a AM Solutions charakteryzowała się intensywną wymianą informacji. Cotygodniowe sesje feedbackowe, dostosowania oprogramowania i wsparcie techniczne na miejscu w znacznym stopniu przyczyniły się do optymalnej integracji urządzeń w istniejących środowiskach produkcyjnych. Obaj testerzy beta byli tak przekonani o wynikach, że na stałe wprowadzą urządzenia do swoich procesów produkcyjnych.
Testy w rzeczywistych warunkach produkcyjnych imponująco dowodzą: F1 i D1 automatyzują kluczowe kroki procesowe, zwiększają zarówno rentowność, jak i efektywność oraz zapewniają większe bezpieczeństwo i powtarzalność wzdłuż łańcucha procesów addytywnych. W ten sposób przyczyniają się do drogi do w pełni zautomatyzowanej i seryjnej produkcji w obszarze SLS.
Kontakt:
