2024-ben az AM Solutions – 3D utófeldolgozó technológia először mutatta be a fejlesztési állapotot az automatizált kipakolásra és a por előkészítésére, amelyet szoros együttműködésben az EOS-szal, a világ egyik vezető ipari 3D nyomtatási technológiai szolgáltatójával hoztak létre. Egy évvel később – pontosan a Formnext 2025-re – kiderül, hogy mindkét berendezés lenyűgözően teljesített a valós gyártási körülmények között végzett bétateszt során, és jelentősen növeli a gazdaságosságot, hatékonyságot, folyamatbiztonságot és a kezelési kényelmet.
A Formrise teszteli az F1-et: A porfeldolgozás mint kulcsfolyamat
A tögingi Formrise az AM Solutions új F1-es 3D utófeldolgozási technológiájának első bétateszt-partnere. A vállalat célzottan keresett megfelelő megoldást a porfeldolgozásra – egy olyan folyamatra, amely az additív gyártásban döntő fontosságú az összes következő lépés minősége szempontjából. Minden építési munka után az elhasználódott port – a por típusától függően – körülbelül 30-50%-kal új porral kell frissíteni. Ha ezt a folyamatot nem hajtják végre pontosan, az gépállásokhoz, törésekhez, egyenetlen felületekhez vagy színeltérésekhez vezethet. A hibák ebben a lépésben így a folyamatlánc végéig hatással vannak.
Automatizált, pontos és reprodukálható
Az AM Solutions az F1-gyel egy 2 az 1-ben megoldást kínál, amely egyesíti a por szitálását és keverését egy rendszerben. A régi és új por közötti keverési arány rugalmasan és pontosan beállítható ±2 % adagolási pontossággal, biztosítva ezzel a folyamatosan magas minőséget.
Korábban a port a Formrise-nál manuálisan szitáló kocsikon mérték ki és keverték össze – ez egy időigényes folyamat, amely magas kockázattal jár a hibás keveredések vagy szennyeződések miatt. Egy hibás keverék silóba való besorolása több száz kilogramm por használhatatlanná válását okozhatta.
Az F1 teljesen automatizálja ezt a kritikus lépést. Akár 45 kg port is képes óránként keverni, ami több mint 30%-os teljesítménynövekedést tesz lehetővé. A keverési folyamat 1,5 kg-os tételekben történik, így a keverési idő és a statikus töltés jelentősen csökkenthető. A por pihenési ideje így két-három napról legfeljebb tizenkét órára csökken. Az integrált ultrahangos szitának köszönhetően a friss por aránya akár öt százalékkal is csökkenthető.
Hatékonyság és növekedés plusz személyzeti költségek nélkül
A Formrisenél az F1 nyolc különböző építési térfogatú nyomtatóhoz csatlakozik. Teljes kihasználtság mellett jelenleg körülbelül 380 kg porra van szükség hetente. A kezelési igény minimális: a régi és új por silók feltöltése után minden további munkafolyamat automatikusan zajlik. Ennek köszönhetően a termelési mennyiségek növelhetők anélkül, hogy további személyzetre lenne szükség.
A friss por arányának csökkentése, miközben a minőség változatlanul magas marad, csökkenti az egységköltségeket és egyben hozzájárul a fenntarthatóbb erőforrás-használathoz is. Ezenkívül a zárt rendszer magas biztonsági színvonalat biztosít, mivel a személyzet közvetlen kapcsolata a porral teljesen megszűnik.
A D1 optimalizálja a utófeldolgozást Svájcban.
A D1 csomagolás-kioldó megoldás is sikeresen teljesítette a gyakorlati tesztet ipari környezetben. Egy svájci orvostechnikai vállalat, amely több mint 10 polimernyomtatóval rendelkezik, a rendszer használatát a bétaprogram keretében végzi, hogy automatizálja a kézi kioldást és hatékonyabbá tegye a további feldolgozást.
A D1 bevezetése előtt minden alkatrészt manuálisan csomagoltak ki. Az új, teljesen automatikus megoldással a tiszta kiemelési idő a teljes építési feladat során, magas alkatrész-sűrűség mellett, a felére csökken. A kezelőnek most már csak a berendezést kell feltöltenie és kiürítenie, ami akár 80%-kal csökkenti a munkaerőigényt, és erőforrásokat szabadít fel más feladatokhoz. Ugyanakkor a termelékenység jelentősen nő, miközben az egységköltségek csökkennek. Ezenkívül a D1 különösen innovatív, kíméletes alkatrészkezelésével is meggyőz, amely a sokkal hatékonyabb folyamat mellett ugyanolyan alacsony selejtarányt garantál, mint a manuális kiemelés.
Tiszta, biztonságos és rugalmas használat során
A D1-gyel kibővített alkatrészek közvetlenül átvihetők a következő folyamatlépésekbe, mint például a fújás – manuális utófeldolgozásra nincs szükség. A zárt folyamat megvédi a munkavállalókat a porral való érintkezéstől, és jelentősen csökkenti a porterhelést. Ezenkívül a D1 lehetővé teszi a különböző porvisszanyerési arányok egyéni beállítását, az adott építési feladathoz igazítva. Az intuitív HDMI egyszerűen és érthetően vezeti a kezelőt a kibővítési folyamat során, míg a színes állapotlista bármikor megjeleníti a jelenlegi feldolgozási állapotot.
A tesztfázis során kiderült, hogy a alkatrészeknek nem kell teljesen lehűlniük, mielőtt gépileg ki lennének csomagolva. Az alkatrész geometriájától és a megrendelés sűrűségétől függően így nyolc-tíz órát lehet megtakarítani a várakozási időből. A hőmérséklet megbízhatóan csökken, anélkül, hogy a berendezés komponensei károsodnának.
Szoros együttműködés a béta programban
A tesztpartnerek és az AM Solutions közötti együttműködés intenzív eszmecserével járt. A heti visszajelző körök, szoftveralkalmazások és a helyszíni technikai támogatás jelentősen hozzájárultak ahhoz, hogy a berendezéseket optimálisan integrálják a meglévő termelési környezetekbe. Mindkét béta-tesztelő annyira meg volt győződve az eredményekről, hogy a berendezéseket tartósan be fogják építeni a termelési folyamataikba.
A gyakorlati teszt valós gyártási körülmények között lenyűgözően bizonyítja: Az F1 és a D1 automatizálja a központi folyamatlépéseket, növeli a gazdaságosságot és a hatékonyságot, valamint nagyobb biztonságot és reprodukálhatóságot biztosít az additív folyamatlánc mentén. Ezzel fontos hozzájárulást nyújtanak a teljesen automatizált és sorozatgyártásra alkalmas termelés felé az SLS területén.
Kapcsolat:
