V roce 2024 představila AM Solutions – 3D post processing technology poprvé vývojový stav pro automatizované vybalování a přípravu prášku, který vznikl ve úzké spolupráci s EOS, jedním z předních světových poskytovatelů průmyslové 3D tiskové technologie. O rok později – přesně na Formnext 2025 – se ukazuje: Obě zařízení se v beta testu za reálných výrobních podmínek prokázala jako impozantní a výrazně zvyšují hospodárnost, efektivitu, procesní bezpečnost a komfort obsluhy.
Formrise testuje F1: Příprava prášku jako klíčový proces
Formrise z Tögingu am Inn je prvním beta testovacím partnerem pro novou F1 od AM Solutions – 3D post processing technology. Společnost cíleně hledala vhodné řešení pro přípravu prášku – proces, který je v aditivní výrobě rozhodující pro kvalitu všech následujících kroků. Po každém stavebním úkolu musí být starý prášek – v závislosti na typu prášku – obnoven přibližně 30 až 50 procenty nového prášku. Pokud není tento proces proveden přesně, může to vést k výpadkům strojů, zlomeninám, nerovnoměrným povrchům nebo barevným odchylkám. Chyby v tomto kroku se tak projeví až na konci procesního řetězce.
Automatizované, přesné a reprodukovatelné
S F1 nabízí AM Solutions řešení 2 v 1, které spojuje síto a míchání prášku v jednom systému. Poměr mezi starým a novým práškem lze flexibilně a přesně nastavit s dávkovací přesností ±2 %, což zajišťuje trvale vysokou kvalitu.
Dříve byl prášek ve Formrise manuálně vážen a míchán přes síto – časově náročný proces s vysokým rizikem chybného míchání nebo kontaminace. Přiřazení nesprávné směsi do sila mohlo vést k tomu, že několik set kilogramů prášku se stalo nepoužitelnými.
F1 plně automatizuje tento kritický krok. S touto automatizovanou technologií lze míchat až 45 kg prášku za hodinu, což umožňuje nárůst průtoku o více než 30 %. Proces míchání probíhá v dávkách po 1,5 kg, čímž se výrazně zkracuje doba míchání a statické nabíjení. Doba odpočinku prášku se tak snižuje z dvou až tří dnů na maximálně dvanáct hodin. Díky integrovanému ultrazvukovému sítu bylo také možné snížit podíl nového prášku až o pět procent.
Efektivita a růst bez dodatečných personálních nákladů
Ve Formrise je F1 připojena k osmi tiskárnám s různými objemy staveb. Při plné kapacitě se v současnosti vyžaduje přibližně 380 kg prášku týdně. Obslužnost je minimální: Po naplnění sil pro starý a nový prášek probíhají všechny další pracovní kroky automaticky. Tím se mohou zvyšovat výrobní objemy, aniž by bylo potřeba další personál.
Také snížení podílu nového prášku při zachování vysoké kvality snižuje náklady na kus a zároveň přispívá k udržitelnějšímu využívání zdrojů. Uzavřený systém zajišťuje vysoký bezpečnostní standard, protože přímý kontakt personálu s práškem je zcela vyloučen.
D1 optimalizuje dodatečné zpracování ve Švýcarsku
Také vybalovací řešení D1 úspěšně prošlo praktickým testem v průmyslovém prostředí. Švýcarská farmaceutická společnost s více než 10 polymerními tiskárnami používá systém v rámci beta programu k automatizaci manuálního vybalování a zefektivnění dodatečného zpracování.
Před zavedením D1 byly všechny komponenty manuálně vybalovány. S novým plně automatickým řešením se doba vybalování pro plný stavební úkol s vysokou hustotou dílů zkracuje na polovinu. Operátor nyní musí pouze zařízení naplnit a vyprázdnit, čímž se personální náklady snižují až o 80 % a uvolňují se zdroje pro jiné úkoly. Zároveň se výrazně zvyšuje produktivita, zatímco náklady na kus klesají. D1 také přesvědčuje zvlášť inovativním a šetrným zacházením s díly, které zajišťuje stejně nízkou míru odpadu jako při manuálním vybalování při výrazně efektivnějším procesu.
Čisté, bezpečné a flexibilní použití
Díly vybalené pomocí D1 mohou být přímo převedeny do následujících procesních kroků, jako je tryskání – manuální dodatečné zpracování není nutné. Uzavřený proces chrání zaměstnance před kontaktem s práškem a výrazně snižuje prašnost. D1 také umožňuje individuální nastavení různých mír zpětného získávání prášku, přizpůsobených konkrétnímu stavebnímu úkolu. Intuitivní HDMI jednoduše a srozumitelně provádí operátora procesem vybalování, zatímco barevný seznam stavu kdykoli zobrazuje aktuální stav zpracování.
Během testovací fáze se ukázalo, že díly se nemusí plně ochladit, než budou strojově vybaleny. V závislosti na geometrii dílu a hustotě zakázky lze tak ušetřit osm až deset hodin čekání. Teplota se přitom spolehlivě snižuje, aniž by byly ovlivněny komponenty zařízení.
Úzká spolupráce v beta programu
Spolupráce mezi jednotlivými testovacími partnery a AM Solutions byla charakterizována intenzivní výměnou. Týdenní zpětné vazby, úpravy softwaru a technická podpora na místě významně přispěly k optimální integraci zařízení do stávajících výrobních prostředí. Oba beta testeři byli výsledky tak přesvědčeni, že zařízení trvale převezmou do svých výrobních procesů.
Praktický test za reálných výrobních podmínek přesvědčivě dokazuje: F1 a D1 automatizují centrální procesní kroky, zvyšují jak hospodárnost, tak efektivitu a zajišťují větší bezpečnost a reprodukovatelnost v rámci aditivního procesního řetězce. Tím přispívají k důležitému kroku k plně automatizované a sériově vyráběné produkci v oblasti SLS.
Kontakt:
