Відтоді, як швабський виробник інструментів SIMTEK вперше представив лазерні геометрії стружки для твердосплавних інструментів на AMB 2024, попит значно зріс. Багато клієнтів тепер замовляють лазерні геометрії для своїх спеціальних інструментів. Переваги очевидні: оптимальний контроль стружки та висока процесуальна безпека під час обробки з покращеними різальними характеристиками. Часто можна навіть об'єднати кілька етапів обробки в одну геометрію, що робить цілі інструменти зайвими. Але коли дійсно варто витрачати додаткові зусилля на конструкцію? Ми обговорили це з Норбертом Зайферманом, членом правління SIMTEK AG.
Пане Сейферманн, лазерна обробка геометрій затискачів зайняла своє місце в SIMTEK. Що стало причиною цього розвитку?
Класична конструкція раніше базувалася на шліфуванні – тобто на цілеспрямованому видаленні матеріалу в визначених місцях. При лазерному обробленні це принципово інакше: ми конструюємо негативну модель, яка точно описує, що має бути видалено. Ця нова парадигма стала для нас справжнім зламом і суттєво змінила наші CAD-процеси. Раніше вистачало двох наборів даних – сьогодні для порівнянних інструментів нам потрібно щонайменше чотири, оскільки лазерний негатив є самостійним елементом конструкції.
Що це конкретно означає для конструкторів?
По-перше, це значні додаткові витрати – і абсолютно новий підхід. На початку це була комбінація досвіду, інтуїції та інтенсивного експериментування. Часто ми лазерували дві-три варіанти та тестували їх паралельно, щоб з'ясувати, яка геометрія найкраще підходить для конкретного випадку застосування. Тепер у нас є досвід, який нічим не поступається досвіду з процесу шліфування.
Чи є типові сфери застосування, в яких лазерна технологія особливо доцільна?
У близько 90% випадків, коли клієнти запитують лазерні геометрії, йдеться про контроль стружки. Мета полягає в тому, щоб запобігти подряпинам чутливих поверхонь або виключити перерви в процесі через блокуючу стружку. Ще одним акцентом є оптимізація процесу. Прикладом є інструмент для обробки безсвинцевих мідних сплавів з подачею 0,15 мм. У цьому випадку було вирішальним, щоб стружка більше не затримувалася на деталі. Завдяки лазерній геометрії, що проходить по колу, ми змогли це забезпечити - і клієнт міг одночасно заощадити на додатковому інструменті.
Що робить лазерну обробку такою ефективною в порівнянні з шліфуванням?
Ми можемо створювати складні вільні форми, які взагалі не могли б бути реалізовані при шліфуванні. І, можливо, найважливіша різниця: кут стружки залишається постійним по всій довжині різця – незалежно від того, чи виконується втиснення, чи копіювання. Це зменшує вібрації, покращує поверхню і робить інструмент загалом більш охочим до різання. Приклад: згаданий клієнт раніше потребував два інструменти для двох втиснень – сьогодні достатньо одного – це економить не лише час на налаштування, але й в кінцевому підсумку енергію.
Як вам вдається закріпити знання в команді?
Через тісну комунікацію та структуровану передачу знань. Ми запровадили внутрішні узгодження, на яких нові знання діляться щотижня. Таким чином, ми систематично накопичуємо ноу-хау і робимо його доступним для всієї команди. На сьогодні багато геометричних варіантів так добре стандартизовані, що більше не передаються мені – це ознака того, як впевнено і рутинно наші конструктори тепер працюють з цією темою.
Чи є також межі при лазерній обробці?
Звісно. Ми не лазеримо бездумно. Якщо шліфована геометрія у клієнта працює бездоганно, немає проблем з контролем стружки, і процес стабільний, ми не бачимо причин для зміни. У нас навіть були конкретні запити на лазерні геометрії, де в аналізі виявилося, що класичний, круглий напрямок стружки є найкращим рішенням для даного випадку. Чому ж лазерити, якщо існуюча концепція працює оптимально?
А якщо все ж таки лазерують – на що слід звернути увагу?
В першу чергу, ми потребуємо інформації. Нам потрібні дані про матеріали, значення різання та цільові показники. На жаль, багато клієнтів неохоче надають ці дані – частково через брак часу, частково через звичку. Часто ми отримуємо запити на спеціальні інструменти з двома-трьома реченнями – і з очікуванням, що ми зможемо розробити ідеальне рішення. Звичайно, ми можемо багато чого змоделювати. Але ми не можемо точно відтворити кожну машину, кожне охолоджувальне середовище та кожні умови різання. Без надійних вихідних даних завжди залишається фактор невизначеності.
Ще один погляд у майбутнє: Що буде далі?
Ми хочемо послідовно розвивати технологію – як у стандартній сфері, так і з оглядом на процесно інтегровані рішення. Мета залишається незмінною: надати клієнту інструмент, який не лише працює, але й покращує весь його процес – будь то через вищі різальні показники, зменшення доопрацювання або безпечне оброблення стружки. Лазерне різання для нас не є самоціллю, а засобом, який завжди використовується, коли це технічно та економічно доцільно.
Дякую за розмову, пане Сейферманн!
Інтерв'ю провів Ральф М. Хассенгієр, PRX Агентство з公ічних зв'язків GmbH
Контакт:
