Od doby, co švábský výrobce nástrojů SIMTEK na AMB 2024 poprvé představil laserově řezané geometrie pro karbidové nástroje, poptávka výrazně vzrostla. Mnoho zákazníků nyní objednává laserově řezané geometrie pro své speciální nástroje. Výhody jsou zřejmé: optimální kontrola třísky a vysoká procesní bezpečnost při obrábění s vylepšenými řeznými hodnotami. Často je možné dokonce zkombinovat několik pracovních kroků do jediné geometrie, což činí celé nástroje zbytečnými. Kdy se však konstruktivní dodatečné úsilí skutečně vyplatí? O tom jsme hovořili s Norbertem Seifermannem, členem představenstva SIMTEK AG.
Pane Seifermann, laserování tvarů má ve společnosti SIMTEK nyní pevné místo. Co bylo podnětem pro tento vývoj?
Klasická konstrukce dosud vycházela z broušení – tedy cíleného odebírání materiálu na definovaných místech. Při laserování je to zásadně jinak: konstruujeme negativní model, který přesně popisuje, co má být odstraněno. Tato nová myšlenková koncepce byla pro nás skutečnou paradigmou a zásadně změnila naše CAD procesy. Dříve stačily dva datové soubory – dnes potřebujeme pro srovnatelné nástroje minimálně čtyři, protože laserované negativum je samostatnou konstrukční součástí.
Co to konkrétně znamená pro konstruktéry?
Nejprve: značné dodatečné úsilí – a zcela nový přístup. Zejména na začátku to bylo spojení zkušeností, intuice a intenzivního zkoušení. Často jsme laserovali dvě až tři varianty a testovali je paralelně, abychom zjistili, která geometrie funguje nejlépe v konkrétním případě použití. Nyní máme zkušenosti, které se v ničem neliší od těch ze procesu broušení.
Existují typické oblasti použití, kde je laser zvlášť výhodný?
V přibližně 90 % případů, kdy zákazníci žádají o laserové geometrie, jde o kontrolu třísek. Cílem je zabránit poškrábání citlivých povrchů nebo vyloučit přerušení procesu způsobená blokujícími třískami. Dalším zaměřením je optimalizace procesu. Příkladem je nástroj pro zpracování bezolovnatých měděných slitin s posuvem 0,15 mm. V tomto případě bylo rozhodující, aby se na obrobku již žádné třísky neusazovaly. Díky celoplošně laserované geometrii jsme to mohli zajistit – a zákazník mohl zároveň ušetřit na dalším nástroji.
Co dělá laserování ve srovnání s broušením tak výkonným?
Můžeme tím vytvářet složité volné tvary, které by při broušení vůbec nebyly realizovatelné. A možná nejdůležitější rozdíl: Úhel třísky zůstává po celé délce břitu konstantní – nezávisle na tom, zda se provádí vnikání nebo kopírování. To snižuje vibrace, zlepšuje povrch a činí nástroj celkově řezavějším. Příklad: Zmíněný zákazník dříve potřeboval dva nástroje pro dva vniky – dnes stačí jeden jediný – to šetří nejen čas na přípravu, ale nakonec také energii.
Jak se vám daří zakotvit know-how v týmu?
Díky úzké komunikaci a strukturovanému předávání znalostí jsme zavedli interní koordinace, během nichž se nové poznatky sdílejí každý týden. Tímto způsobem systematicky budujeme know-how a zpřístupňujeme ho celému týmu. V současnosti je mnoho geometrických variant tak dobře standardizovaných, že už se nemusí dostávat až ke mně – to je známka toho, jak jistě a rutinně naši konstruktéři nyní s touto problematikou zacházejí.
Existují také hranice při laserování?
Samozřejmě. Neprovádíme laserování bez rozmyslu. Pokud u zákazníka funguje broušená geometrie bez problémů, nedochází k problémům s kontrolou třísek a proces běží stabilně, nevidíme důvod pro změnu. Měli jsme dokonce konkrétní dotazy na laserové geometrie, u kterých se v analýze ukázalo, že klasický, kulatý odvod třísek byl nejlepší řešení pro daný případ použití. Proč tedy laserovat, když stávající koncept optimálně funguje?
A pokud se přece jen laseruje – na co se zaměřit?
V první řadě se zaměřujeme na informace. Potřebujeme materiálové údaje, řezné hodnoty a cílové parametry. Bohužel jsou mnozí zákazníci v těchto údajích spíše zdrženliví – částečně z časových důvodů, částečně z prostého zvyku. Často k nám přicházejí dotazy na speciální nástroje se dvěma, třemi větami – a k tomu očekávání, že z toho vyvineme dokonalé řešení. Samozřejmě můžeme mnoho simulovat. Ale nemůžeme přesně napodobit každou stroj, každé chladivo a každé řezné podmínky. Bez spolehlivých výchozích dat zůstává vždy faktor nejistoty.
Ještě pohled do budoucnosti: Co přijde dál?
Chceme technologii důsledně dále rozvíjet – jak v oblasti standardních řešení, tak s ohledem na procesně integrovaná řešení. Cílem zůstává stejný: poskytnout zákazníkovi nástroj, který nejen funguje, ale zlepšuje celý jeho proces – ať už prostřednictvím vyšších řezných hodnot, snížené dodatečné práce nebo bezpečného manipulování s třískami. Laserování pro nás není samoúčelné, ale prostředek, který se používá vždy, když je to technicky a ekonomicky výhodné.
Děkuji za rozhovor, pane Seifermane!
Rozhovor vedl Ralf M. Haassengier, PRX Agentur für Public Relations GmbH.
Kontakt:
