De când producătorul de unelte din Swabia, SIMTEK, a prezentat pentru prima dată geometria de tăiere laserată pentru unelte din carburi dure la AMB 2024, cererea a crescut semnificativ. Mulți clienți comandă acum geometrie laserată pentru uneltele lor speciale. Avantajele sunt evidente: control optim al așchiilor și o siguranță ridicată a procesului în timpul procesului de așchiere, cu valori de tăiere îmbunătățite. Adesea, mai multe etape de prelucrare pot fi integrate într-o singură geometrie, astfel încât uneltele întregi devin inutile. Dar când merită cu adevărat efortul constructiv suplimentar? Am discutat despre acest lucru cu Norbert Seifermann, membru al consiliului de administrație al SIMTEK AG.
Domnule Seifermann, tăierea prin laser a geometriei de prindere a devenit acum un loc stabilit la SIMTEK. Care a fost declanșatorul pentru această dezvoltare?
Construcția clasică s-a bazat până acum pe șlefuire - adică pe îndepărtarea controlată a materialului în locuri definite. La tăierea cu laser, este fundamental diferit: noi construim un model negativ care descrie exact ce trebuie îndepărtat. Această nouă modalitate de gândire a fost pentru noi o adevărată schimbare de paradigmă și a modificat semnificativ procesele noastre CAD. În trecut, erau suficiente două seturi de date - astăzi avem nevoie de cel puțin patru pentru unelte comparabile, deoarece negativul tăiat cu laser este un component de construcție de sine stătător.
Ce înseamnă asta concret pentru proiectanți?
În primul rând: un efort considerabil suplimentar – și o abordare complet nouă. La început, a fost o combinație între experiență, intuiție și experimente intense. Adesea am tăiat cu laser două sau trei variante și le-am testat în paralel pentru a descoperi care geometrie funcționează cel mai bine într-un caz de utilizare concret. Între timp, dispunem de un tezaur de experiență care nu este cu nimic mai prejos decât cel din procesul de șlefuire.
Există domenii de aplicare tipice în care utilizarea laserului este deosebit de utilă?
În aproximativ 90% din cazurile în care clienții solicită geometria laser, este vorba despre controlul așchilor. Scopul este de a preveni zgârierea suprafețelor sensibile sau de a exclude întreruperile procesului cauzate de așchii blocați. O altă prioritate este optimizarea procesului. Un exemplu este un instrument pentru prelucrarea aliajelor de cupru fără plumb cu un avans de 0,15 mm. În acest caz, a fost esențial ca așchiile să nu se mai fixeze pe piesa de prelucrat. Printr-o geometrie laserizată în jur, am putut asigura acest lucru – iar clientul a putut economisi, de asemenea, un instrument suplimentar.
Ce face ca tehnologia laserului să fie atât de eficientă în comparație cu șlefuirea?
Putem astfel să generăm forme complexe, care nu ar putea fi realizate deloc prin șlefuire. Și poate cea mai importantă diferență: unghiul de așchiere rămâne constant pe întreaga lungime a tăișului – indiferent dacă se face o intrare sau o copiere. Acest lucru reduce vibrațiile, îmbunătățește suprafața și face ca uneltele să fie în general mai eficiente. Un exemplu: clientul menționat anterior avea nevoie de două unelte pentru două intrări – astăzi este suficientă una singură – ceea ce nu doar că economisește timp de pregătire, ci, în cele din urmă, și energie.
Cum reușiți să ancrasați know-how-ul în echipă?
Printr-o comunicare strânsă și o transmitere structurată a cunoștințelor. Am introdus întâlniri interne în care noile descoperiri sunt împărtășite săptămânal. Astfel, construim sistematic know-how și îl facem disponibil întregului echipă. Între timp, multe variante de geometrie sunt atât de bine standardizate încât nu mai sunt transmise până la mine - un semn că proiectanții noștri au ajuns să gestioneze acest subiect cu siguranță și rutină.
Există și limite în procesul de tăiere cu laser?
Desigur. Nu tăiem cu laser fără motiv. Dacă o geometrie șlefuită funcționează perfect pentru client, nu apar probleme cu controlul așchiilor și procesul decurge stabil, nu vedem niciun motiv pentru o schimbare. Am avut chiar cereri concrete pentru geometrii cu laser, unde analiza a arătat că o treaptă clasică, rotundă de conducere a așchiilor a fost cea mai bună soluție pentru cazul de utilizare. De ce să tăiem cu laser, când conceptul existent funcționează optim?
Și dacă totuși se taie cu laser – la ce trebuie să fim atenți?
În primul rând, ne concentrăm pe informații. Avem nevoie de date despre materiale, valori de tăiere și dimensiuni țintă. Din păcate, mulți clienți sunt mai reticenți în a oferi aceste informații - uneori din motive de timp, alteori din obișnuință. Adesea primim cereri pentru unelte speciale cu două sau trei propoziții - și cu așteptarea că vom dezvolta soluția perfectă din acestea. Desigur, putem simula multe lucruri. Dar nu putem reproduce exact fiecare mașină, fiecare lichid de răcire și fiecare condiție de tăiere. Fără date de bază fiabile, există întotdeauna un factor de incertitudine.
Încă o privire în viitor: Ce urmează?
Dorim să dezvoltăm tehnologia în mod consecvent – atât în domeniul standard, cât și cu privire la soluțiile integrate în proces. Scopul rămâne același: să oferim clientului un instrument care nu doar că funcționează, ci îmbunătățește întregul său proces – fie prin valori de tăiere mai mari, fie prin reducerea lucrărilor de finisare sau prin manipularea sigură a chipsurilor. Laserarea nu este pentru noi un scop în sine, ci un mijloc care este utilizat întotdeauna atunci când este rentabil din punct de vedere tehnic și economic.
Vă mulțumesc pentru discuție, domnule Seifermann!
Interviul a fost realizat de Ralf M. Haassengier, PRX Agenție de Relații Publice GmbH.
Contact:
