Depuis que le fabricant d'outils schwabien SIMTEK a présenté pour la première fois des géométries laserisées pour outils en carbure lors de l'AMB 2024, la demande a considérablement augmenté. De nombreux clients commandent désormais des géométries laserisées pour leurs outils spéciaux. Les avantages sont évidents : contrôle optimal des copeaux ainsi qu'une grande sécurité de processus lors du processus d'usinage avec des valeurs de coupe améliorées. Souvent, plusieurs étapes de traitement peuvent même être intégrées dans une seule géométrie, rendant ainsi des outils entiers superflus. Mais quand l'effort constructif en vaut-il vraiment la peine ? Nous en avons parlé avec Norbert Seifermann, membre du conseil d'administration de SIMTEK AG.
Monsieur Seifermann, le laser des géométries a désormais une place fixe chez SIMTEK. Qu'est-ce qui a déclenché ce développement ?
La construction classique était jusqu'à présent basée sur le meulage – c'est-à-dire l'élimination ciblée de matière à des endroits définis. Avec le laser, c'est fondamentalement différent : nous concevons un modèle négatif qui décrit exactement ce qui doit être enlevé. Cette nouvelle façon de penser a constitué un véritable changement de paradigme pour nous et a modifié de manière significative nos processus CAO. Auparavant, deux ensembles de données suffisaient – aujourd'hui, nous avons besoin d'au moins quatre pour des outils comparables, car le négatif laserisé est un élément de construction autonome.
Que signifie cela concrètement pour les concepteurs ?
Tout d'abord : un effort considérable – et une approche totalement nouvelle. Surtout au début, c'était un jeu d'expérience, d'intuition et d'expérimentation intensive. Souvent, nous avons laserisé deux à trois variantes et les avons testées en parallèle pour déterminer quelle géométrie fonctionnait le mieux dans un cas d'application concret. Entre-temps, nous disposons d'un savoir-faire qui n'a rien à envier à celui du processus de meulage.
Y a-t-il des domaines d'application typiques où le laser est particulièrement judicieux ?
Dans environ 90 % des cas où les clients demandent des géométries laser, il s'agit de contrôle des copeaux. L'objectif est d'éviter de rayer des surfaces sensibles ou d'exclure les interruptions de processus dues à des copeaux bloquants. Un autre point focal est l'optimisation des processus. Un exemple est un outil pour le traitement des alliages de cuivre sans plomb avec une avance de 0,15 mm. Dans ce cas, il était crucial qu'aucun copeau ne se fixe plus à la pièce. Grâce à une géométrie laserée tout autour, nous avons pu garantir cela – et le client a pu économiser un outil supplémentaire en même temps.
Qu'est-ce qui rend le laser si performant par rapport au meulage ?
Nous pouvons ainsi créer des formes libres complexes qui ne seraient pas réalisables par meulage. Et peut-être la différence la plus importante : l'angle de coupe reste constant sur toute la longueur de la lame – que ce soit en étant enfoncé ou en étant copié. Cela réduit les vibrations, améliore la surface et rend l'outil globalement plus tranchant. Un exemple : le client mentionné avait besoin auparavant de deux outils pour deux enfoncements – aujourd'hui, un seul suffit – ce qui permet non seulement d'économiser du temps de préparation, mais aussi finalement de l'énergie.
Comment parvenez-vous à ancrer le savoir-faire dans l'équipe ?
Grâce à une communication étroite et à un transfert de connaissances structuré. Nous avons mis en place des réunions internes où de nouvelles connaissances sont partagées chaque semaine. Ainsi, nous construisons systématiquement un savoir-faire et le rendons disponible dans toute l'équipe. Entre-temps, de nombreuses variantes de géométrie sont si bien standardisées qu'elles ne doivent plus passer par moi – un signe de la sécurité et de la routine avec lesquelles nos concepteurs traitent désormais le sujet.
Y a-t-il aussi des limites au laser ?
Bien sûr. Nous ne laserisons pas à tout va. Si une géométrie meulée fonctionne parfaitement chez le client, qu'il n'y a pas de problèmes de contrôle des copeaux et que le processus est stable, nous ne voyons aucune raison de changer. Nous avons même eu des demandes concrètes pour des géométries laser où l'analyse a montré qu'une étape de guidage de copeaux classique et ronde était la meilleure solution pour le cas d'application. Pourquoi donc laseriser si le concept existant fonctionne de manière optimale ?
Et si le laser est utilisé – sur quoi faut-il se concentrer ?
Avant tout sur les informations. Nous avons besoin de données matérielles, de valeurs de coupe et de dimensions cibles. Malheureusement, de nombreux clients sont plutôt réticents à fournir ces informations – en partie pour des raisons de temps, en partie par pure habitude. Souvent, nous recevons des demandes pour des outils spéciaux avec deux ou trois ensembles de données – et avec l'attente que nous en développions la solution parfaite. Bien sûr, nous pouvons simuler beaucoup de choses. Mais nous ne pouvons pas reproduire exactement chaque machine, chaque liquide de refroidissement et chaque condition de coupe. Sans données de base fiables, il reste toujours un facteur d'incertitude.
Un dernier regard vers l'avenir : que vient-il ensuite ?
Nous voulons continuer à développer la technologie de manière cohérente – tant dans le domaine standard que dans le cadre de solutions intégrées au processus. L'objectif reste le même : donner au client un outil qui non seulement fonctionne, mais améliore l'ensemble de son processus – que ce soit par des valeurs de coupe plus élevées, une réduction du travail de reprise ou une gestion sécurisée des copeaux. Le laser n'est pas un but en soi pour nous, mais un moyen qui est toujours utilisé lorsque cela en vaut la peine sur le plan technique et économique.
Merci beaucoup pour l'entretien, Monsieur Seifermann !
L'interview a été réalisée par Ralf M. Haassengier, PRX Agence de relations publiques GmbH
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