Odkar je švabski proizvajalec orodij SIMTEK na AMB 2024 prvič predstavil laserske geometrije za trdne kovine, se je povpraševanje znatno povečalo. Mnogi kupci zdaj naročajo laserske geometrije za svoja posebna orodja. Prednosti so očitne: optimalna kontrola čipov ter visoka procesna varnost pri obdelavi z izboljšanimi rezalnimi vrednostmi. Pogosto je mogoče celo več obdelovalnih korakov vključiti v eno samo geometrijo, kar pomeni, da celotna orodja postanejo odveč. Toda kdaj se resnično splača konstruktivno povečanje dela? O tem smo se pogovarjali z Norbertom Seifermannom, članom uprave SIMTEK AG.
Gospod Seifermann, lasersko obdelovanje geometrij je pri SIMTEK zdaj postalo stalnica. Kaj je sprožilo to razvoj?
Klasična konstrukcija je doslej temeljila na brušenju – torej na ciljanem odstranjevanju materiala na določenih mestih. Pri laserjenju je to temeljito drugače: oblikujemo negativni model, ki natančno opisuje, kaj je treba odstraniti. Ta nova miselnost je bila za nas pravi paradigmski premik in je bistveno spremenila naše CAD procese. Prej sta zadostovala dva niza podatkov – danes potrebujemo za primerljiva orodja vsaj štiri, ker je laserski negativ samostojna konstrukcijska komponenta.
Kaj to konkretno pomeni za konstruktorje?
Najprej: znatno povečanje dela – in povsem nov pristop. Še posebej na začetku je šlo za kombinacijo izkušenj, intuicije in intenzivnega preizkušanja. Pogosto smo laserili dve do tri različice in jih hkrati testirali, da bi ugotovili, katera geometrija najbolje deluje pri določenem primeru uporabe. Zdaj imamo zaklad izkušenj, ki se ne razlikuje od tistega iz brušenja.
Ali obstajajo tipična področja uporabe, kjer je laserjenje še posebej smiselno?
V približno 90 % primerov, ko stranke povprašujejo o laserskih geometrijah, gre za nadzor odrezkov. Cilj je preprečiti praskanje občutljivih površin ali izključiti prekinitev procesa zaradi blokiranih odrezkov. Drug poudarek je na optimizaciji procesa. En primer je orodje za obdelavo svinčenih bakrovih zlitin s 0,15 mm pomikom. V tem primeru je bilo odločilno, da se odrezki ne zadržijo na obdelovancu. S pomočjo okoli lasersko obdelane geometrije smo to zagotovili – in stranka je hkrati lahko prihranila dodatno orodje.
Kaj naredi laserjenje v primerjavi z brušenjem tako učinkovito?
Z njim lahko ustvarimo kompleksne proste oblike, ki jih pri brušenju sploh ne bi mogli realizirati. In morda najpomembnejša razlika: kot čipa ostaja konstanten skozi celotno rezilo – ne glede na to, ali se vrezuje ali prekopira. To zmanjšuje vibracije, izboljšuje površino in naredi orodje na splošno bolj prijazno do rezanja. En primer: omenjena stranka je prej potrebovala dve orodji za dva vrezka – danes zadostuje eno samo – to ne prihrani le časov priprave, temveč tudi energijo.
Kako vam uspeva v ekipi utrditi znanje?
Z tesnim komuniciranjem in strukturiranim prenosom znanja. Uvedli smo notranje usklajevanje, kjer se nove spoznanja delijo tedensko. Tako sistematično gradimo znanje in ga naredimo dostopnega celotni ekipi. Danes je veliko različic geometrij tako dobro standardiziranih, da jih ni več treba posredovati do mene – znak, kako varno in rutinsko naši konstruktorji zdaj obravnavajo to temo.
Ali obstajajo tudi meje pri laserjenju?
Seveda. Ne laserimo brezglavo. Če brušena geometrija pri kupcu deluje brezhibno, ne pride do težav s kontrolo čipov in proces poteka stabilno, ne vidimo razloga za prehod. Imeli smo celo konkretne poizvedbe po laserskih geometrijah, pri katerih se je v analizi izkazalo, da je klasična, okrogla stopnja za usmerjanje čipov najboljša rešitev za primer uporabe. Zakaj torej laseriti, če obstoječa zasnova optimalno deluje?
In če pa se vendarle laserira – na kaj je treba paziti?
Najprej na informacije. Potrebujemo podatke o materialu, rezalne vrednosti in ciljne velikosti. Na žalost so mnogi kupci s temi podatki precej zadržani – deloma iz časovnih razlogov, deloma iz navade. Pogosto prejemamo poizvedbe za posebna orodja z dvema, tremi nizi – in ob tem pričakovanje, da bomo iz tega razvili popolno rešitev. Seveda lahko veliko simuliramo. Ampak ne moremo natančno posnemati vsake naprave, vsake hladilne tekočine in vsake rezalne razmere. Brez zanesljivih izhodiščnih podatkov ostaja vedno dejavnik negotovosti.
Še en pogled v prihodnost: Kaj sledi?
Želimo tehnologijo dosledno razvijati naprej – tako na standardnem področju kot tudi z vidika procesno integriranih rešitev. Cilj ostaja enak: kupcu dati orodje, ki ne le deluje, temveč izboljšuje celoten proces – bodisi z višjimi rezalnimi vrednostmi, zmanjšanim ponovnim delom ali varnim ravnanjem s čipi. Laserjenje za nas ni samosvoj cilj, temveč sredstvo, ki se uporablja vedno, ko je tehnično in gospodarsko smiselno.
Najlepša hvala za pogovor, gospod Seifermann!
Intervju je vodil Ralf M. Haassengier, PRX agencija za odnose z javnostmi GmbH
Kontakt:
