Otkako je schwabski proizvođač alata SIMTEK na AMB 2024. prvi put predstavio laserski obrađene geometrije za alate od hardmetala, potražnja je znatno porasla. Mnogi kupci sada naručuju laserski obrađene geometrije za svoje posebne alate. Prednosti su očite: optimalna kontrola strugotine kao i visoka procesna sigurnost u procesu struganja uz poboljšane rezne vrijednosti. Često se čak može integrirati nekoliko koraka obrade u jednu jedinu geometriju, čime postaju suvišni čitavi alati. No, kada se stvarno isplati dodatni konstruktivni napor? O tome smo razgovarali s Norbertom Seifermannom, članom uprave SIMTEK AG.
Gospodine Seifermann, lasersko rezanje geometrija stezanja je u SIMTEK-u zauzelo čvrsto mjesto. Što je bio okidač za ovaj razvoj?
Klasična konstrukcija do sada se temeljila na brušenju – dakle, na ciljanom uklanjanju materijala na definiranim mjestima. Kod lasera je to temeljno drugačije: konstruiramo negativni model koji točno opisuje što treba ukloniti. Ova nova perspektiva bila je za nas pravi paradigmatski pomak i značajno je promijenila naše CAD procese. Nekada su bila dovoljna dva skupa podataka – danas nam je za usporedive alate potrebno najmanje četiri, jer je izrezani negativ samostalna konstrukcijska komponenta.
Što to konkret znači za konstruktore?
Prvo i najvažnije: značajan dodatni trud – i potpuno novi pristup. Na samom početku bilo je to kombinacija iskustva, intuicije i intenzivnog isprobavanja. Često smo laserom obradili dvije do tri varijante i paralelno ih testirali kako bismo otkrili koja geometrija najbolje funkcionira u konkretnom slučaju primjene. Sada imamo bogatstvo iskustva koje se ni na koji način ne razlikuje od onoga u procesu brušenja.
Postoje li tipična područja primjene u kojima je laser posebno koristan?
U oko 90% slučajeva kada kupci traže laserske geometrije, radi se o kontroli strugotine. Cilj je spriječiti ogrebanje osjetljivih površina ili isključiti prekide procesa zbog blokirajućih strugotina. Još jedan fokus je na optimizaciji procesa. Primjer je alat za obradu legura bakra bez olova s 0,15 mm pomakom. U ovom slučaju bilo je presudno da se strugotine više ne zadržavaju na radnom komadu. Kroz geometriju koja je laserski obrađena oko cijelog alata, mogli smo to osigurati – a kupac je istovremeno mogao uštedjeti na dodatnom alatu.
Što čini lasere tako učinkovitim u usporedbi s brušenjem?
Možemo time proizvesti složene slobodne oblike koji se pri brušenju uopće ne bi mogli ostvariti. A možda najvažnija razlika: kut struganja ostaje konstantan duž cijelog reza – bez obzira na to radi li se o ubodnom ili kopiranju. To smanjuje vibracije, poboljšava površinu i čini alat općenito sklonijim rezanju. Primjer: Spomenuti kupac ranije je trebao dva alata za dva uboda – danas je dovoljan jedan jedini – to ne samo da štedi vrijeme postavljanja, već na kraju i energiju.
Kako uspijevate učvrstiti znanje unutar tima?
Kroz blisku komunikaciju i strukturirano prenošenje znanja. Uveli smo interne usklađivanja na kojima se nova saznanja dijele svake sedmice. Tako sistematski gradimo know-how i činimo ga dostupnim cijelom timu. U međuvremenu su mnoge geometrijske varijante toliko dobro standardizirane da više ne dolaze do mene – znak koliko su naši konstruktori sada sigurni i rutinski u radu s ovom temom.
Postoje li i ograničenja kod lasera?
Naravno. Ne laseramo bez razloga. Ako obrađena geometrija kod kupca savršeno funkcionira, nema problema s kontrolom strugotine i proces stabilno teče, ne vidimo razlog za promjenu. Čak smo imali konkretne upite za laserom obrađene geometrije, gdje se u analizi pokazalo da je klasična, okrugla faza vođenja strugotine najbolje rješenje za primjenu. Zašto dakle laserati, kada postojeći koncept optimalno funkcionira?
I ako se ipak koristi laser – na što treba obratiti pažnju?
Prvo i najvažnije, potrebne su nam informacije. Trebamo podatke o materijalu, vrijednosti rezanja i ciljne veličine. Nažalost, mnogi kupci su u vezi s tim podacima prilično suzdržani – dijelom zbog nedostatka vremena, dijelom zbog navike. Često dobivamo upite za posebne alate s dva, tri rečenice – uz očekivanje da iz toga razvijemo savršeno rješenje. Naravno, možemo simulirati mnogo toga. No, ne možemo točno replicirati svaku mašinu, svako rashladno sredstvo i svaku uvjet rezanja. Bez pouzdanih ulaznih podataka uvijek ostaje faktor nesigurnosti.
Još jedan pogled u budućnost: Što dolazi sljedeće?
Želimo dosljedno razvijati tehnologiju – kako u standardnom području, tako i s obzirom na procesno integrirana rješenja. Cilj ostaje isti: dati kupcu alat koji ne samo da funkcionira, već poboljšava cijeli njegov proces – bilo kroz veće brzine rezanja, smanjeni naknadni rad ili sigurno rukovanje strugotinama. Lasersko rezanje za nas nije svrha sama sebi, već sredstvo koje se koristi uvijek kada je to tehnički i ekonomski isplativo.
Hvala vam na razgovoru, gospodine Seifermann!
Intervju je vodio Ralf M. Haassengier, PRX Agencija za odnose s javnošću GmbH.
Kontakt:
