Гаррі Рейхштейн пройшов навчання на інструментальника в компанії Siemens у Редвіці. Після закінчення цього навчання він працював у прототипному виробництві автомобільних деталей, де тоді виготовляли кондиціонери, обігрівачі та елементи управління. Його професійний досвід став у нагоді, коли він спочатку зайнявся самостійною діяльністю на підробітку, а згодом — на повну ставку. Основою стали токарний верстат, фрезерний верстат та копіювально-фрезерний верстат з пантографом, які він придбав на конкурсному аукціоні за загалом 10 500 німецьких марок.
Завдяки чисто усній рекламі молода компанія отримала численні замовлення, що дозволило їй добре розвиватися та стабільно зростати.
З гаража була створена маленька майстерня, а зрештою довелося ще орендувати залу колишньої кошикарні, щоб виробляти на двох майданчиках. У 2018 році HaRei переїхала в новозбудовану залу з виробничою площею 2 600 квадратних метрів. Наразі компанія налічує десяток співробітників.
Широка база клієнтів
Час від часу компанія виробляла дуже багато компонентів для виробника машин для металевого 3D-друку з Ліхтенфельса. Сьогодні обслуговується широкий клієнтський сегмент з різних галузей, включаючи загальне машинобудування, спеціальне машинобудування, виробництво інструментів, а також харчову та іграшкову промисловість. Також HaRei підтримала розробку нових спортивних приладів, створюючи прототипи. Йшлося про кріплення для саней, лижні кріплення або технологію шасі для велосипедів.
Для скляної промисловості HaRei також працює. Це включає обробку форм і захоплень для обробки пляшок, а також різальні установки для плоского скла, яке використовується в цифрових камерах, смартфонах та інших кінцевих продуктах. Інший клієнт виготовляє телескопічні мачти для різних застосувань. THW та пожежна служба оснащують мачти лампами, щоб освітлювати небезпечні ділянки, для військових застосувань вони оснащені камерами. Відповідно, різною є також вимагана точність компонентів. Коли це важливо, HaRei дотримується допусків до 5 мкм.
Досить мало призначено для автомобільної галузі. За замовленням постачальника компанія з Редвіца наразі фрезерує пороги автомобіля для військової спеціальної версії. Кількість у 5 000 порогів у шести виконаннях є такою низькою, що постачальнику не вигідно виготовляти варіант самостійно. Для HaRei, однак, це вже багато частин. «Ми, звичайно, також робимо серії по 1 000 штук і більше, але типові партії для нас складають від 1 до 200 штук», - пояснює Гаррі Рейхштайн. «При більших обсягах ми маємо машинну перевагу перед справжніми серійними виробниками». Машинний парк, до якого в основному входять дев'ять обробних центрів, автоматизований токарно-фрезерний центр і чотири токарні верстати з ЧПУ, призначений для виготовлення менших серій. Обробляються всі звичайні матеріали - від пластику до кольорових металів і інструментальної сталі.
Той самий консультант, нові інструменти
Через технічного консультанта Зігфріда Баяра компанія HaRei прийшла до виробника інструментів INGERSOLL понад рік тому. Контакт з Байером триває вже близько 15 років, раніше він працював у торговця інструментами. Відносини з роками ставали все тіснішими, як повідомляє Рейхштейн: “Коли у мене виникає проблема, я телефоную Сіггі і отримую від нього консультацію щодо необхідних матеріалів і обробок. Це просто підходить.”
Завдяки зусиллям Bayer поступово були замінені інструменти на HaRei на більш потужні моделі від INGERSOLL. Першими були твердосплавні фрези, за ними послідували плоскі фрези, кутові фрези, фрези з високим подаванням та різні змінні різці. Новими інструментами Рейхштайн задоволений так само, як і консультаціями, що їх супроводжують. Найновішим доповненням є твердосплавна фреза з серії SplitLine від INGERSOLL з геометрією HPC та розподільником стружки.
Знову ж таки, у всьому цьому лежала прохання про допомогу з Редвіца. Йшлося про маленьку кубічну деталь з нержавіючої сталі, для якої HaRei з економічних причин використовував кругле стержневе матеріал. Для австрійської компанії, яка виготовляє зварювальні машини для покрівельників, HaRei протягом останніх восьми років вже кілька разів виготовляв різні кількості цієї деталі. Попередні партії завжди вироблялися на токарно-фрезерному центрі CLX 450 TC від DMG. При цьому кути були попередньо оброблені, а бокові поверхні потім фрезерувалися.
Фрезерування замість токарної обробки
Коли надійшло нове замовлення на 250 цих деталей, токарно-фрезерний центр не був доступний, оскільки його використовували для інших виробів. Щоб уникнути затримки, було вирішено швидко перейти на DMG DMU 50 і виключно фрезерувати деталі, а не токарити. Для цього спочатку довелося розпиляти стрижневий матеріал на відповідні заготовки, а потім обробити їх у двох установках. Теоретично це здавалося прийнятною альтернативою, але на практиці виникли проблеми. З використаним спочатку різальним головкою виробництво тривало занадто довго і не було продуктивним.
З довжиною 3xD і діаметром 20 мм фреза, запропонована Bayer, ідеально підійшла для деталі. INGERSOLL пропонує покриті VHM-фрези з пазом для стружки для досягнення найвищих обсягів обробки. Вже перший тест пройшов успішно. «З рекомендованими значеннями різання все спрацювало з першого разу, і ми змогли дати газу», - повідомляє Гаррі Рейхштайн. Вражена досягнутими часами обробки, обробниця Біанка Фішер захотіла замовити від 10 до 15 інструментів, щоб виконати замовлення. Її начальник утримав її, і виявився правим: для 250 частин вистачило однієї фрези для грубої обробки та другої для фінішної. В кінці на інструментах майже не було помітно зносу.
Рейхштайн вважає, що на це деталь ще прийдуть подальші замовлення. Їх, по можливості, знову виготовлять на токарно-фрезерному центрі, оскільки обробка з прутка може відбуватися без оператора. Фрезерні роботи також повинні виконуватися тут за допомогою фрези SplitLine.
Контакт:
