Harry Reichstein ukończył naukę zawodu jako narzędziowiec w firmie Siemens w Redwitz. Po zakończeniu tej nauki pracował w budowie prototypów części samochodowych, gdzie wówczas produkowano klimatyzacje, ogrzewania i urządzenia sterujące. Jego doświadczenie zawodowe okazało się przydatne, gdy najpierw rozpoczął działalność gospodarczą w niepełnym wymiarze godzin, a później w pełnym wymiarze. Podstawę stanowiła tokarka, frezarka i frezarka kopiowa z pantografem, które kupił za łącznie 10.500 DM na licytacji upadłościowej.
Dzięki czystej poczcie pantoflowej młoda firma otrzymała liczne zlecenia, co umożliwiło jej dobry rozwój i solidny wzrost.
Z garażu powstał mały warsztat, a ostatecznie trzeba było wynająć halę byłej wytwórni koszyków, aby produkować w dwóch lokalizacjach. W 2018 roku HaRei przeniosło się do nowo wybudowanej hali o powierzchni produkcyjnej 2.600 metrów kwadratowych. Obecnie firma zatrudnia kilkunastu pracowników.
Szeroka baza klientów
Przez pewien czas firma produkowała bardzo wiele komponentów dla producenta maszyn do metalowego druku 3D z Lichtenfels. Dziś obsługiwany jest szeroki krąg klientów z różnych branż, w tym ogólny przemysł maszynowy, budowa maszyn specjalnych, budowa narzędzi oraz przemysł spożywczy i zabawek. HaRei wspierało również rozwój nowych urządzeń sportowych, w tym zawieszeń łyżwowych dla bobslejów, wiązań narciarskich czy technologii podwozi dla rowerów.
HaRei jest również aktywne w przemyśle szklarskim. Obejmuje to obróbkę form i chwytaków do obsługi butelek, a także systemy cięcia szkła płaskiego, które są wykorzystywane w aparatach cyfrowych, smartfonach i innych produktach końcowych. Kolejny klient produkuje maszty teleskopowe do różnych zastosowań. THW i straż pożarna wyposażają maszty w lampy, aby oświetlać miejsca niebezpieczne, a w zastosowaniach wojskowych są one wyposażone w kamery. Odpowiednio różna jest również wymagana precyzja komponentów. Gdy to konieczne, HaRei utrzymuje tolerancje do 5 µm.
Niewiele jest przeznaczone dla branży motoryzacyjnej. Na zlecenie dostawcy firma z Redwitz obecnie frezuje listwy progowe pojazdu dla wojskowej wersji specjalnej. Liczba 5.000 listew w sześciu wariantach jest tak niska, że dla dostawcy nie opłaca się ich produkować samodzielnie. Dla HaRei to już wiele części. „Produkujemy również serie po 1.000 sztuk i więcej, ale typowe wielkości serii dla nas mieszczą się między 1 a 200 sztuk”, wyjaśnia Harry Reichstein. „Przy wyższych liczbach sztuk jesteśmy maszynowo w niekorzystnej sytuacji w porównaniu do prawdziwych producentów seryjnych.” Park maszynowy, który w zasadzie składa się z dziewięciu centrów obróbczych, zautomatyzowanego centrum tokarsko-frezarskiego i czterech tokarek CNC, jest przystosowany do produkcji mniejszych serii. Obrabiane są wszystkie powszechne materiały, od plastiku przez metale nieżelazne po stal narzędziową.
Ten sam doradca, nowe narzędzia
Dzięki technicznemu doradcy Siegfriedowi Bayerowi, HaRei przed dobrze ponad rokiem nawiązało kontakt z producentem narzędzi INGERSOLL. Kontakt z Bayerem trwa już około 15 lat, wcześniej pracował dla sprzedawcy narzędzi. Relacja z biegiem lat stawała się coraz bliższa, jak relacjonuje Reichstein: „Kiedy mam problem, dzwonię do Siggiego i otrzymuję od niego porady dotyczące wymaganych materiałów i obróbek. To po prostu działa.”
Dzięki zaangażowaniu Bayera stopniowo wymieniano narzędzia w HaRei na bardziej wydajne modele INGERSOLL. Na początek były to frezarki pełnootworowe, następnie frezarki płaskie, frezarki narożne, frezarki o wysokim posuwie i różne wkładki skrawające. Z nowych narzędzi Reichstein jest tak samo zadowolony jak z towarzyszącego im doradztwa. Najnowszym nabytkiem jest frezarka pełnootworowa z serii SplitLine od INGERSOLL z geometrią HPC i podziałem wiórów.
Ponownie całość miała swoje źródło w prośbie o pomoc z Redwitz. Chodziło o mały sześcienny element ze stali nierdzewnej, do którego HaRei z powodów kosztowych używało okrągłego materiału prętowego. Dla austriackiej firmy produkującej maszyny spawalnicze dla dekarzy, HaRei w ciągu ostatnich ośmiu lat wielokrotnie produkowało różne ilości tego elementu. Dotychczasowe partie były zawsze produkowane na centrum tokarsko-frezarskim CLX 450 TC od DMG. Przy tym odpowiednie wymiary narożne były wstępnie toczenie, a następnie frezowane.
Frezowanie zamiast toczenia
Gdy nadeszło nowe zamówienie na 250 tych części, centrum tokarsko-frezarskie nie było dostępne, ponieważ było potrzebne do innych elementów. Aby uniknąć wąskiego gardła, zdecydowano się na przejście na DMG DMU 50 i wyjątkowo frezować elementy zamiast je toczyć. W tym celu materiał prętowy musiał najpierw zostać pocięty na odpowiednie półfabrykaty, a następnie obrabiany w dwóch uchwytach. To, co w teorii brzmiało jak rozsądna alternatywa, w praktyce sprawiło problemy. Przy początkowo używanej głowicy narzędziowej produkcja trwała zbyt długo, nie była wydajna.
O długości 3xD i średnicy 20 mm frez, który zaproponował Bayer, idealnie pasował do komponentu. INGERSOLL oferuje powlekane frezy VHM z rowkiem wiórowym do najwyższych objętości skrawania. Już pierwszy test zakończył się sukcesem. „Z zalecanymi wartościami skrawania wszystko zadziałało od razu świetnie i mogliśmy naprawdę przyspieszyć”, relacjonuje Harry Reichstein. Zachwycona osiągniętymi czasami obróbczy, tokarz Bianca Fischer chciała od razu zamówić większą liczbę narzędzi, od 10 do 15 sztuk, aby móc zrealizować zlecenie. Jej szef powstrzymał ją i miał rację: do 250 części wystarczył jeden frez do roughingu i drugi do wykańczania. Na koniec na narzędziach ledwo widoczny był ślad zużycia.
Reichstein zakłada, że pojawią się kolejne zlecenia na ten komponent. Będą one w miarę możliwości ponownie realizowane na centrum frezarsko-tokarskim, ponieważ obróbka z pręta może odbywać się bez operatora. Prace frezarskie mają być również realizowane za pomocą freza SplitLine.
Kontakt:
