Флоріан Лукатс бачить, коли зима, лише за замовленнями. Він керує фрезерним виробництвом у компанії hg medical у Райстінгу, селищі на південному краю озера Аммерзе. Ця компанія, що займається контрактним виробництвом, спеціалізується на особливих потребах медичної галузі. Взимку зростає попит на продукцію, яка виготовляється тут у три зміни: ортопедичні імплантати для остеосинтезу. Ці маленькі пластини – часто з титану, іноді з нержавної сталі – з'єднують переломи і таким чином дозволяють кісткам природно зростатися за коротший час.
Компанія розпочала свою діяльність у 2007 році з двома фрезерними автоматами, двома токарними верстатами та двома працівниками. Сьогодні лише в Райстінгу працює близько 190 осіб. Другий завод, заснований у 2015 році в США, наразі налічує близько 40 співробітників. Машинне обладнання також зросло: «У нас є дев'ятнадцять обробних центрів HERMLE в Німеччині та чотири в США, ще п'ять заплановані в Райстінгу.
«Крім того, ми зараз будуємо наш третій завод у США, який за розміром потужностей має бути ідентичним цьому», - пояснює Лукатс. Сильний зв'язок зі Сполученими Штатами історично зумовлений: hg medical виникла з європейського торгового центру американського постачальника ортопедичних засобів та взуття. «До сьогодні близько 90 відсотків наших клієнтів знаходяться в США», - додає Лукатс.
Хто так успішно зростає, тому швидко стає тісно. Це також видно на об'єкті в Верхній Баварії. Спочатку токарна, фрезерна обробка та аналіз відбувалися в одному будинку, де також проходив весь другий процес: від обробки поверхні до контролю якості та упаковки. Коли стало тісно, компанія побудувала прямо поруч і перенесла фрезерну обробку. Подальше зростання вимагало третього залу.
„Таким чином, це місце дуже заплутане“, пояснює Лукатс і додає: „І ми ще далеко не закінчили розширення. Тільки тут, у Райстінгу, у нас більше немає потужностей. Тому зараз ми їдемо до США.“
Щоб це не завдало шкоди
Для вимог до частин контрактного виробника місцезнаходження клієнтів не має значення – уповноважені органи, такі як FDA (Управління з контролю за продуктами і ліками), скрізь суворі. Допуски, якість поверхні та загальна якість завжди повинні бути на найвищому рівні. "Це починається з оптичної якості, проходить через точність розмірів і закінчується документацією", пояснює Лукатс.
Також важливо, щоб охолоджуюча рідина відповідала вимогам, а жири, олії та мастила були схвалені медичними органами. Після всього процесу обробки на імплантаті не повинно залишатися жодних залишків, які могли б завдати шкоди людському організму. "Щодо допусків обробки, ми працюємо в межах кількох сотих міліметра", зазначає Лукатс, підкреслюючи вимогу, яка зрештою призвела hg medical до HERMLE.
„HERMLE постачає якість, точність і акуратність, які нам потрібні. Особливо при п'ятиосьовій одночасній обробці вільно сформованих імплантатів“, пояснює Лукатс сильну присутність машин HERMLE на головному підприємстві. Вони заповнюють цілий зал, кожна має свій номер для однозначної ідентифікації, стоять у порядку, але не відсортовані. Це пов'язано з вимогами до документації та органічним зростанням: кожен п'ятиосьовий обробний центр сертифікований, тому hg medical не може змінити внутрішні позначення машин. Переміщення також більше неможливе через обмежений простір.
Перші роботи в дії
З початку 2023 року в фрезерному залі працюють ще чотири обробні центри HERMLE типу C 12 U RS 05. До цього часу компанія hg medical автоматизувала всі машини за допомогою системи обробки IH. У чотирьох нових установках вперше використовуються роботи. Вони завантажують заготовки в затискний пристрій, затискають напівфабрикат і витягують готовий фрезерований імплантат. На інших установках кожен верстатозмінник постачає фрезерні центри попередньо затиснутим матеріалом, що дозволяє безперервну автоматичну роботу без участі людей. «У нас багато малосерійного виробництва. Інвестиційний план для установок RS 05 був затверджений після того, як один клієнт замовив значно більші обсяги своїх продуктів. Ми хотіли прискоритися і зменшити трудозатрати», - розповідає Лукатс. Як? Завдяки тому, що фрезерні центри з підтримкою роботів виконують етап роботи, який до цього часу був можливий лише вручну.
«Досі ми фрезерували імплантати в одній установці. При цьому залишаються дві опорні стержні, які ми повинні зламати, а залишки вручну обробити», - пояснює Лукатс. Щоб C 12 U могла зняти невеликий виступ, потрібна друга установка та захват, який переміщує деталь. Особливість полягає в тому, що для надзвичайно точної роботи кріплення є негативом кісткової пластини.
«Після першого фрезерування захоплювач бере напівфабрикат імплантату і поміщає його в негативну матрицю. Позиційні отвори забезпечують точне розташування, щоб машина могла обробляти поверхню так само точно, як і в першій установці.» Таким чином, пластина виходить готовою через 19-25 хвилин і готова до обробки поверхні та перевірки якості.
Тричі вигідно
„Ми маємо великі очікування від роботизованої автоматизації: вона повинна економити час і зусилля, зберігаючи при цьому таку ж або навіть кращу якість. Це реалізував HERMLE“, хвалить Лукатс. hg medical позбавляється від ручного шліфування, яке завжди несе ризик помилок. Компанія також оптимізує підготовчу роботу: замість того, щоб попередньо формувати заготовки та закріплювати їх у верстатах, як це вимагає інша автоматизація, оператор просто вставляє матрицю з титановими або нержавіючими пластинами в роботизовану камеру.
Окрім цього, роботи HERMLE також вражають зовсім іншим способом, як зазначив Лукас: «Сучасні високотехнологічні машини захоплюють людей. Нова технологія є стимулом для наших працівників і сприяє нашому зростанню».
Контакт:
